ElektroPrůmysl.cz, srpen 2022

Průmyslové roboty a manipulátory, PLC, průmyslové počítače, řídicí systémy a operátorské panely www.elektroprumysl.cz • srpen 2022 • ročník 12 ° Zaměřeno na elektrotechniku, průmyslovou automatizaci a nové technologie Robotická Ramena Snadné programování Rychlé nastavení Flexibilní automatizace Spolupracující = bezpečné

— Inteligentní produkty přinášejí chytrá řešení. Pro spokojenost i těch nejnáročnějších zákazníků. ABB Elektrotechnika je technologickým lídrem v řešeních, díky nimž se stávají běžné provozy chytré, bezpečné a schopné komunikovat. Získaná data vám pak pomohou optimalizovat energetickou účinnost, spolehlivost a správu elektrických zařízení. Naše přístroje a řešení jsou flexibilní a mohou být instalovány v jakémkoli prostředí. Spínací prvky, časová i monitorovací relé, odpínače, napájecí zdroje a další přístroje se používají v široké škále ve všech aplikacích v potravinářském průmyslu. abb.cz

ElektroPrůmysl.cz EDITORIAL srpen 2022 | 1 Milí čtenáři, srpnové číslo časopisu se nese především v duchu automatizace zaměřené na průmyslovou robotizaci, řídicí systémy a operátorské panely, který je věnován i přehled produktů na trhu. V posledních letech automatizace a robotika ve velkém mění svět. Ovlivňují vše od způsobu, jakým lidé cestují, až po způsob, jakým vzniká jejich oblíbené zboží. Proto roste i zájem o tato technologická řešení a jejich potřeba v mnoha odvětvích. Ať už je důvodem pandemie COVID-19, nedostatek pracovních sil nebo problémy v dodavatelském řetězci, nespočet organizací hledá způsoby, jak využít robotiku a automatizaci ke zlepšení svého obchodního modelu. Implementace robotů může být složitý úkol, ale nové generace robotů se používají snadněji . Je zřejmý trend směrem k uživatelským rozhraním, která umožňují jednoduché programování pomocí ikon a ruční vedení robotů. Společnosti vyrábějící roboty a někteří dodavatelé třetích stran dodávají balíčky hardwaru společně se softwarem, aby usnadnili implementaci. Tento trend se může zdát jednoduchý, ale nabídky, které se zaměřují na kompletní ekosystémy, přinášejí obrovskou přidanou hodnotu tím, že snižují nároky a dobu provozu. V roce 2022 a stejně tomu tak určitě bude v dalších letech vidíme důraz na data jako klíčové faktory budoucí výroby. Data získaná z inteligentně automatizovaných procesů budou výrobci analyzovat, aby mohli přijímat informovanější rozhodnutí. Díky schopnosti robotů sdílet úkoly a učit se prostřednictvím umělé inteligence mohou společnosti snáze zavádět inteligentní automatizaci i v nových prostředích, od stavebnictví přes výrobu potravin a nápojů až po zdravotnické laboratoře. Nejdůležitějším prvkem pro ovládání robotů jsou bezpochyby HMI panely. HMI je uživatelské rozhraní nebo ovládací panel, který spojuje člověka se strojem, systémem nebo zařízením. Technicky se termín HMI vztahuje na jakoukoli obrazovku, která umožňuje uživateli komunikovat se zařízením. V praxi se však termín HMI nejčastěji používá v souvislosti s centralizovaným sledováním průmyslového procesu. HMI umožňuje operátorovi sledovat, řídit a shromažďovat data a může být také použit k programování systému. Nyní se nad jeho funkčností rozšiřuje pojem jednotné HMI, kdy lze stejné rozhraní (obvykle obrazovku PC) použít pro uvedení do provozu, obsluhu, údržbu, sekvenční řízení, spojité řízení, programování, vytváření sítí, dodavatelský řetězec, obchodní prognózu atd. Stejné HMI lze navíc použít jako rozhraní pro více distribuovaných řídicích systémů od různých dodavatelů. V současné době je většina obrazovek HMI pro snadné ovládání dotyková. Jsou k dispozici v různých velikostech v závislosti na aktuálním použití. Operátoři a uživatelé se stále více přiklánějí k vysoce výkonným HMI, které zajišťují rychlou a efektivní interakci. Pomáhá pozorovateli efektivněji pozorovat a reagovat na problémy a také činit informovanější rozhodnutí. Vysoce výkonné HMI je jednoduché, přehledné a záměrně očištěné od jakýchkoli cizích grafických prvků nebo ovládacích prvků. Jeho barva, velikost a umístění jsou použity s rozvahou, aby se optimalizoval uživatelský přehled. Pěkné čtení Bc. Jaroslav Bubeníček, šéfredaktor Zřídit bezplatný odběr časopisumůžete na www.elektroprumysl.cz VYDAVATEL Bc. Jaroslav Bubeníček ElektroPrůmysl.cz Holzova 2846/23, 628 00 Brno IČ: 87713349 DIČ: CZ8108173579 ISSN2571-076 ŠÉFREDAKTOR CHIEF EDITOR Bc. Jaroslav Bubeníček šéfredaktor Editor in chief GSM: +420 608 883 480 E-mail: jb@elektroprumysl.cz OBCHODNÍ MANAŽER SALES MANAGER Mgr. Michaela Formanová obchodní plánování Business Planner Marketing Communication & PR GSM: +420 777 722 803 E-mail: mf@elektroprumysl.cz DISTRIBUCE A ODBĚR ČASOPISU Vychází jako měsíčník a to zdarma. Šíření časopisu jako celku je povoleno. ADRESA REDAKCE ElektroPrůmysl.cz Hybešova 38, 602 00 Brno E-mail: info@elektroprumysl.cz www.elektroprumysl.cz FACEBOOK www.facebook.com/ Elektroprumysl.cz INSTAGRAM www.instagram.com/ Elektroprumysl.cz LINKEDIN www.linkedin.com/company/ elektroprumyslcz Vydavatel neodpovídá za věcný obsah uveřejněných inzerátů. Přetisk v jiných médiích je povolen pouze se souhlasem vydavatele.

ElektroPrůmysl.cz OBSAH 2 | srpen 2022 40 18 4 28 AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE » Co je programovatelný logický automat (PLC) ............................................ 4 » Harmony STM6: modulární mikropanel s 2 Ethernety .................... 10 » Průmyslová elektronika HITACHI –vzdálené vstupy a výstupy (RIO) ... 14 » Posouzení rizik a identifikace nebezpečí u průmyslových robotů ........................................................ 18 » Modulární koncept strojů a decentralizovaná automatizace v praxi ......................................................... 22 » Rychlá a snadná implementace IoT aplikací ................................................ 26 » Komunikace PLC .................................... 28 » Uživatelská rozhraní a ovládání strojů pomocí dotykových panelů ............................... 36 » Jednotné rozhraní člověk-stroj ......... 40 » Koboti jsou všestranní pomocníci, kteří některým produkčním společnostem značně usnadňují každodenní život .................................... 42 » Bezpečné omezování pracovních prostorů průmyslových robotů pomocí ochranných krytů .................. 46 » Vestavný počítač Cincoze DV-1000 pro Edge Computing ........................... 50 » Membránový limitní snímač MBA100 bez potřeby provozního napájení, bezúdržbový mechanický princip s certifikací ATEX / IECEx ...................... 52 » Rozdíl mezi průmyslovým počítačem a PLC ..................................... 54 » Delta motion s nemeckým srdcom ....................................................... 58 KABELY, VODIČE A KONEKTORY » Telegärtner MFP8 – maximální flexibilita, minimální úsilí .................... 62 » Konektory CombiTac uniq se používají na operačním sále a JIP polní nemocnice, kde je každé spojení klíčové ........................... 66 ELEKTROINSTALACE, ROZVÁDĚČE, DATOVÁ CENTRA » Profesionální odvíječky kabelů a svazků RUNPOTEC X BOARD .......... 70 » Ochranné pospojování v síti TN ....... 72

ElektroPrůmysl.cz OBSAH srpen 2022 | 3 94 86 82 72 ELEKTROINSTALACE, ROZVÁDĚČE, DATOVÁ CENTRA » Robustní automatické přepínače pro spolehlivé, snadné a bezpečné napájení kritických aplikací ve zdravotnictví ...................................... 74 » Ochrana automatickým odpojením elektrického napájení u stroje ........... 78 » Schneider Electric přináší první metodu svého druhu, která řeší dopady datových center na životní prostředí .................................................... 80 » Ochrana před iniciací požáru elektroinstalací pomocí proudových chráničů .................................................... 82 SOFTWARE » Manuální příprava dat už patří do historie ................................................. 84 ENERGETIKA, TRANSFORMÁTORY, POHONY A MĚNIČE FREKVENCE » Poskytování SVR služeb a dispečerské řízení ............................... 86 VELETRHY, SEMINÁŘE, MÉDIA » Zálohování kritické infrastruktury a využití UPS a bateriových úložišť ve firemních objektech a domácností ........................................... 94 » MSV 2022: Digitální továrna 2.0 se zaměří na inteligentní digitalizaci průmyslu ................................................... 96 » Elektrotechnika v prostředí s nebezpečím výbuchu 2022 ............. 98 » Školení pro revizní techniky 2022 ... 100 DISKUSNÍ FÓRUM » Prostředí dle ČSN 33 0300 a nové elektroinstalace .................................... 102 » Průřez vodiče N .................................... 102 » Jištění na čerpací stanici .................... 103 » Křeslo s umývadlem v kadeřnictví ... 103 » Protokol o vnějších vlivech .............. 104 PŘEHLEDY PRODUKTŮ NA TRHU » Operátorské panely HMI .................. 106 KURIOZITY » Fotografie z praxe ............................... 114

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 4 | srpen 2022 Co je programovatelný logický automat (PLC) Programovatelný logický automat (Programmable Logic Controller, PLC) byl původně navržen a vyvinut v roce 1968 pro společnost General Motors (GM) pro nahrazení pevně zapojených reléových logických obvodů. V měnící se výrobní lince by jakákoli úprava pevně zapojeného reléového logického obvodu znamenala značné náklady a čas, protože s sebou nesla řadu omezení pro techniky i řídicí inženýry, jako nedostatečná flexibilita a také velký časový prostor potřebný pro jakoukoli změnu zapojení pevně zapojeného obvodu. A zároveň při odstraňování problémů se znečištěnými a opotřebovanými kontakty, uvolněnými vodiči a obtížemi se schématy zapojení. Aby se překonala omezení této reléové logiky založené na pevném vedení, navrhla skupina inženýrů v GM novou konstrukci "standardního řídicího systému stroje", který byl primitivní formou PLC. Na základě této myšlenky se čtyři velké společnosti (Allen-Bradley, Digital Equipment Corporation, Century Detroit a Bedford Associates) pokusily postavit prototyp. Společnost Bedford Associates poprvé úspěšně navrhla PLC pro komerční využití společnosti General Motors v roce 1969. V roce 1974 představila společnost Allen- -Bradley novou konstrukci, aby uspokojila potřeby zákazníků, a své zařízení pojmenovala programovatelný logický automat (PLC) namísto tehdy zažitého termínu "programovatelná řídicí jednotka". V této úvodní fázi vývoje PLC se na jeho vývoji významně podílel Richard Morley, známý jako otec PLC. Původně navrhl žebříkovou logiku pro programování PLC. K vývoji PLC přispěl velkou měrou také Odo Josef Struger ze společnosti Allen-Bradley. Udržitelnost PLC Od svého zavedení před přibližně 55 lety hraje PLC stále významnou roli v automatizaci procesů. Pravděpodobně 95 % výrobců strojů stále používá PLC jako řídicí jednotku, kterou volí při návrhu strojního zařízení. Opravdu není mnoho lidí, kteří by přešli na něco jako programovatelné automaty (PAC) nebo řízení na bázi průmyslového počítače (IPC) nebo něco podobného. Softwarové PLC se příliš neujaly kvůli problémům s poruchovostí počítačů. Jednoduchost PLC spočívá v jejich programování pomocí žebříkové logiky. V průmyslovém prostředí technici lépe ovládají žebříčkový diagram (LD) než špičkové kryptické programovací jazyky. Průzkum v průmyslu ukazuje, že 80 % PLC se používá v malých

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE srpen 2022 | 5 aplikacích (1 až 128 vstupně-výstupních (I/O) bodů), 78 % vstupů a výstupů PLC je digitálních a 80 % aplikačních problémů PLC se řeší pomocí sady 20 instrukcí žebříkové logiky. Další důležitou vlastností PLC je jeho odolnost vůči procesním rizikům, jako jsou vibrace, prach, teplota atd. Cenová výhodnost spolu s rozsáhlými instalacemi a školením pracovní síly po dobu desítek let zajišťuje PLC jeho udržitelnost i do budoucna. Definice PLC PLC je speciální forma specializovaného počítačového řídicího systému na bázi mikroprocesoru, který nepřetržitě sleduje stav vstupních zařízení a na základě vlastního programu rozhoduje o řízení výstupních zařízení. Ve své primitivní podobě si PLC vystačil pouze s logickými vstupy a logickými výstupy. V současné době však mohou zpracovávat jak digitální, tak analogové signály. Pomocí tohoto typu řídicího systému lze výrazně vylepšit téměř jakoukoli výrobní linku, funkci stroje nebo proces. Všestrannost, flexibilita, cenová efektivita a odolnost poskytují PLC zvláštní výhodu v automatizaci procesů. Klasifikace PLC PLC jsou k dispozici v širokém rozsahu specifikací a výkonů. Proto je obtížné je jednoznačně klasifikovat. Klasifikaci PLC však lze provést na základě jejich různých parametrů, jako je struktura, funkčnost, kapacita zpracování vstupů/výstupů atd. Konstrukční klasifikace Pokud jde o strukturu PLC, lze ji rozdělit do dvou kategorií: • Integrální - Integrální PLC je integrovaná jednotka, která se skládá z napájecího zdroje (PSU), centrální procesorové jednotky (CPU) a I/O rozhraní spolu s dalšími součástmi. Má malé rozměry, kompaktní konstrukci a nízkou cenu. • Modulární - Modulární PLC má obvykle rám, do kterého lze připojit napájecí modul, modul CPU, modul I/O a další funkční moduly. Má flexibilní konfiguraci, kde si uživatelé mohou zvolit přídavné moduly, a proto se jeho velikost může pohybovat od střední až po velkou. Existuje ještě další třída PLC, která obsahuje kombinaci vlastností integrálních a modulárních PLC a nazývá se stohované PLC. Funkční klasifikace V závislosti na funkci PLC je lze rozdělit do kategorií nízké, střední a vysoké třídy. • Nízký stupeň: Používá se především pro logické operace, sekvenční operace nebo několik analogových operací samostatných řídicích systémů. • Střední stupeň: Podporuje všechny operace nízkého stupně spolu s aritmetickými operacemi, porovnáváním přenosu dat, převodem čísel, vzdálenými vstupy/výstupy, podprogramy, řízením přerušení atd. pro řízení složitých řídicích systémů. Prvky pro průmyslovou automatizaci www.amtek.cz PLC, HMI a servořízení z jedné ruky

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 6 | srpen 2022 • Vysoká třída: Podporuje všechny funkce nízké a střední třídy spolu s maticovými operacemi, bitovými operacemi atd. Podporuje také síťovou komunikaci pro řízení velkých technologických zařízení. Klasifikace na základě I/O periferií V závislosti na počtu dostupných I/O lze PLC rozdělit do kategorie malých, středních a velkých. • Malé I/O: V případě malých PLC je počet I/O obvykle menší než 256 s jediným CPU (8 bitů) a kapacitou paměti 4K slov nebo méně. • Střední I/O: V případě středních PLC se počet I/O obvykle pohybuje mezi 256 a 2048 se dvěma CPU (16 bitů) a kapacita paměti je do 8K slov. • Velké I/O: Počet I/O u velkých PLC je větší než 2048, více CPU (16 bitů nebo 32 bitů) a architektura s velikostí paměti 8K-16K slov. Úloha PLC v automatizaci procesů V automatizaci procesů, od pohybů robotických ramen v automobilovém průmyslu až po bezpečnostní aspekty chemických závodů, hrají PLC významnou roli. S postupem času získává stále větší oblibu, protože se do fungování PLC začleňují další funkce. V každém řídicím systému založeném na automatizaci je základním hlediskem získání požadovaného výstupu efektivním a spolehlivým způsobem. PLC poskytují jednoduché a cenově výhodné řešení mnoha automatizačních úloh, jako je logické/sekvenční řízení, proporcionálně-integračně- -derivační (PID) řízení a výpočty, koordinace a komunikace, řízení a monitorování operátorů, bezpečnost zařízení a personálu, spouštění a odstavování zařízení atd. Většina výrobních aplikací zahrnuje řízení opakujících se a diskrétních operací; např. automatická montáž součástí, lisování a vytlačování, tisk v textilních provozech atd. Vlastnosti PLC PLC má řadu funkcí, které splňují různé požadavky v automatizaci procesů: • Pružnost: Pokud dojde k jakékoli změně v procesních operacích nebo ke změně strojů či zařízení v závodě, lze potřebné změny v programování PLC provést velmi snadno, aniž by došlo k jakémukoli zpoždění v provozu závodu. • Snadné řešení problémů: Program PLC lze snadno testovat a vyhodnocovat offline, a proto lze snadno zapracovat jakoukoli opravu nebo změnu ve velmi krátkém čase. • Menší náklady: Pokročilá technologie poskytuje PLC více funkcí (časovač, čítač, sekvencer atd.) při nižších nákladech ve srovnání s jinými dostupnými řídicími zařízeními. • Snadné programování: Ladder logic je velmi jednoduchý a efektivní způsob programování PLC. Aniž by technici museli mít znalosti v oblasti počítačového programování, mohou snadno nakreslit žebříčkovou logiku a v případě potřeby provést jakoukoli úpravu stávajících programů. • Vizuální rozhraní: Moderní PLC mají obvykle uživatelské rozhraní na bázi PC, kde může operátor díky vizuální prezentaci pohodlněji provádět programování i odstraňování problémů.

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE srpen 2022 | 7 • Vysoká spolehlivost: V porovnání s elektromechanickými reléovými jednotkami jsou PLC vyrobeny z polovodičových součástek, a proto jsou spolehlivější. V důsledku toho jsou náklady na údržbu poměrně nízké a prostoje minimální. • Velký počet I/O: PLC jsou vybaveny velkým počtem I/O kontaktů, a proto lze snadno přizpůsobit další I/O malou změnou v programování. Podle pokynů výrobců by mělo být dimenzování jakéhokoli systému PLC provedeno tak, aby umožňovalo 20% rozšíření do budoucna. • Vyšší rychlost provozu: Rychlost provozu PLC je velmi vysoká, obvykle se označuje jako "doba skenování", která se pohybuje v řádu milisekund. • Rychlejší instalace a uvedení do provozu: Protože se jedná o balíček, jsou PLC k dispozici se vším příslušenstvím - hardwarovými i softwarovými komponenty. Doba jejich instalace a uvedení do provozu je tedy ve srovnání s jinými řídicími zařízeními relativně malá. • Dobrá dokumentace a silné zabezpečení: Všechny potřebné dokumenty (v tištěné i elektronické podobě) jsou dodávány s PLC, a proto k nim mají technici snadný přístup. Bezpečnostní prvky PLC jsou poměrně silné díky hardwarovým a softwarovým zámkům, a proto lze snadno zabránit jakémukoli neoprávněnému přístupu. • Bezpečný provoz při poruše: V případě modulárních PLC mohou být důležité moduly, jako je napájecí zdroj, CPU a I/O, duplexní, aby se zabránilo jakémukoli typu selhání souvisejícímu s hardwarovými moduly a zvýšila se redundance systému. • Síťová zařízení: Vzhledem k tomu, že řídicí systémy jsou stále složitější, musí PLC pro jejich efektivní řízení vzájemně komunikovat. Moderní PLC lze za účelem efektivnějšího plnění řídicí úlohy umístit do sítě pro výměnu dat. • Připojení periferních zařízení: K PLC lze připojit periferní zařízení, jako je tiskárna a paměťová zařízení, například položky třetích stran. • Odolná konstrukce: PLC jsou obvykle poměrně robustní, aby mohly pracovat v drsném prostředí provozů, tj. za přítomnosti vlhkosti, prachu, vibrací, teploty atd. Má silnou odolnost proti elektrickému šumu. Zpráva výrobců uvádí, že u typického průmyslového PLC se střední doba mezi poruchami pohybuje v rozmezí 20 000 až 50 000 hodin, což je poměrně vysoká hodnota. Další výhodnou vlastností PLC je, že umožňuje dílčí realizaci projektů. Díky všem těmto důležitým vlastnostem tedy PLC zůstávají stále velmi vyhledávaným řídicím zařízením pro procesní průmysl. I/O zařízení PLC V primitivní podobě PLC přijímaly logické vstupy především z různých spínačů, jako jsou hladinové spínače, tlakové spínače, tepPrvky pro průmyslovou automatizaci MONITOUCH - HMI z dílny Fuji Electric www.amtek.cz stovky ovladačů propojení nemožného

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 8 | srpen 2022 lotní spínače, tlačítka, detektory přiblížení atd. Podobně sloužilo k logickému výstupu pro relé, elektromagnetický ventil, spouštěč atd. V současné době však může přijímat vstupy ve formě bitového vzoru, soustavy impulzů a dokonce i analogového signálu a může poskytovat podobnou formu výstupů. Zařízení pro programování PLC Programování PLC je důležitou součástí systému automatizace procesů založeného na PLC. K načtení programu do PLC se obvykle používají tři typy zařízení, tzv. program loader. Na dolním konci se používá ruční programátor (velikosti dlaně) s klávesnicí a displejem. Uživatelsky přívětivější verze obsahuje větší zobrazovací jednotku s vyhrazenými klávesami. V současné době jsou však pro programování PLC oblíbenější stolní nebo přenosné počítače. Existuje pět různých programovacích jazyků pro PLC: jazyk strukturovaného textu (ST), jazyk funkčního blokového schématu (FBD), sekvenční funkční diagram (SFC), jazyk seznamu instrukcí (IL) a jazyk příčkového diagramu (LD) Existují dva způsoby zadávání programů do PLC: • Přímý vstup programu do programové paměti (paměť s náhodným přístupem [RAM]) připojené k centrálnímu řídicímu systému. K tomuto účelu je programátor připojen k procesoru nebo k modulům programátorského rozhraní. • Programování dílčích modulů vymazatelné a programovatelné paměti jen pro čtení (EPROM) v programátoru bez připojení k počítači (offline). Paměťové submoduly se pak připojí k centrálnímu řadiči. Kritéria výběru PLC Výběr vhodného PLC pro konkrétní průmyslovou aplikaci je velmi důležitý. Závisí na několika faktorech, jako např: • Systémové požadavky: V podstatě definuje úlohu, kterou má zamýšlený PLC vykonávat, takže musí být jasně definován cíl, kterého má být dosaženo. Proto je nutné celou úlohu rozdělit do několika jednoduchých a snadno pochopitelných kroků. • Požadavky na aplikaci: Povaha vstupních a výstupních zařízení, která mají být připojena k PLC, a seznam funkcí požadovaných pro každé z těchto zařízení. Kromě logických operací (zapnutí/vypnutí), zda je požadován nějaký jiný speciální typ funkce, nebo ne? Jaký je požadovaný počet vstupů a výstupů? Jaká je požadovaná velikost paměti spolu s požadavkem na rychlost procesoru? • Elektrické požadavky: To znamená požadavky na elektrickou energii, tj. jmenovité napětí a proud pro jednotlivé vstupy a výstupy i pro samotný PLC. • Rychlost provozu: Je třeba definovat rychlost provozu zamýšleného PLC v závislosti na charakteru dynamiky zařízení. To je velmi důležité v případě "časově kritických" operací a také u bezpečnostních funkcí. • Komunikace: Pokud aplikace vyžaduje sdílení dat mimo proces, tj. komunikaci s operátorskou stanicí. • Podmínky prostředí: Drsnost provozních podmínek, v nichž má být PLC umístěn, určuje specifikace rozváděče spolu s přístupností pro údržbu a odstraňování problémů.

Your Global Automation Partner

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 10 | srpen 2022 Harmony STM6: modulární mikropanel s 2 Ethernety Nová generace mikropanelů Harmony STM6 od Schneider Electric se skvěle etablovala na českém trhu. Od dubna rozšířil její řady Harmony Edge Box, který k výhodám architektury Edge Control přidal možnost přenosu dat do cloudu. Díky své modulární koncepci je Harmony STM6 promyšlenou volbou pro distribuovaný, flexibilní HMI systém - pro propojení IT/OT na cestě k efektivní digitalizaci. Výrobci strojů (OEM) požadují HMI terminály s atraktivním designem a pokročilou intuitivní vizualizací. Stále častěji poptávají možnost přenosu dat do cloudu. V případě jednoduchých strojů však zároveň „tlačí“ na dobrou cenu. Dostát, na první pohled rozporuplnému požadavku, se již déle než 10 let úspěšně daří Harmony HMI (dříve Magelis HMI). Základní řadu grafických panelů Harmony ST6 proto vhodně doplnila nová generace modulárních mikropanelů Harmony STM6. Novinku roku 2022 představuje unikátní Harmony Edge Box. K výhodám architektury Edge Control (řízení a monitorování v místě technologie) přidal možnost bezpečného přenosu dat do cloudu. 7" displej s 16 000 000 barev V případě Harmony STM6 si může uživatel vybrat ze 2 velikostí širokoúhléhoodporového dotykového displeje: 4,3" (HMISTM6200) nebo 7" (HMISTM6400). Předchozí řadu předčí rozlišením 800 x 480 (resp. 480 x 272 promenší z obrazovek) s podporou 16milio- nů barev (true color). Precizní „STM6“ využívá jak Tru Type fonty, tak funkce gradient (plynulý přechod) a anti-aliasing (vyhlazení hran 3D grafiky). Podporuje rovněž koncept tzv. situačního povědomí (témata, barevné sady atd.). Díky funkci Multi Screen (víceobrazovkového snímku) si může uživatel zobrazit více parametrů na 1 displeji. Za pomoci funkce Layout Objects se pak dokáže nezávisle pohybovat v jednotlivých objektech zobrazené stránky. Celoživotní výhody modularity Díky svému modulárnímu – v segmentu mikropanelů unikátnímu – provedení nadchne Harmony STM6 už jednoduMikropanely Harmony STM6 nabízí 2 velikosti širokoúhlého odporového dotykového displeje: 4,3" nebo 7". Michal Křena, Marketing, Schneider Electric

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE srpen 2022 | 11 chostí a rychlostí montáže. Odpadá jak zdlouhavé a pracné měření, tak nejistým výsledkem hrozící výřez do dveří rozváděče. „STM6“ lehce instalujeme do běžného otvoru Ø 22 mm ( jako tlačítka Harmony). Pro specifické aplikace (prostorová, teplotní nebo vibrační omezení) lze přední displej instalovat odděleně od zadního boxu, a to ve vzdálenosti 3, 5 nebo 10 metrů. Displej většinou „skončí“ na dveřích rozváděče, box (gateway) pak na DIN liště uvnitř skříně (resp. stroje). Propojovací kit (kabel + adaptér) nutno objednat zvlášť. Součástí každého balení je nezbytné příslušenství v podobě instalačního klíče a fixační příchytky pro USB kabel. V neposlední řadě přispívá modularita také ke snížení provozních nákladů„STM6“. Poškodí-li se například LCD displej, může údržba vyměnit pouze přední část – aniž by musela zasahovat do softwarové aplikace v boxu mikropanelu. Dle konkrétních potřeb si lze totiž Harmony STM6 pořídit nejenom jako komplet, ale také jednotlivě – displej, box, příslušenství. Komunikační gateway pro IoT architektury V některých případech není u dané technologie obsluha přímo přítomna a tudíž odpadá potřeba grafického dotykového displeje. Na druhou stranu se očekává možnost místního nebo vzdáleného připojení prostřednictvím webového rozhraní. Přesně pro tyto účely je připraven hybridní HMI produkt v podobě komunikačního boxu (gateway, HMISTM6BOX), který se instaluje samostatně do rozváděče na DIN lištu a napájí se 24 V DC. Box disponuje bohatým komunikačním rozhraním: 2x sériová linka (RS232/458), 2x USB a 2x Ethernet. Nový Harmony Edge Box zvládne i cloud K výhodám architektury Edge Control (řízení a monitorování v místě technologie) přidává nový Harmony Edge Box možnost přenosu dat do cloudu. Pracuje na bázi Linuxu. Harmony Edge Box nabízí: • Přímé připojení ke cloudové platformě EcoStruxure Machine Advisor. • Přímé připojení ke cloudové platformě AVEVA Insight. • Podporu IoT protokolů MQTT/HTTP pro připojení zařízení třetích stran. • Podporu přímého přenosu dat do databáze SQL. • Podporu protokolu OPC UA (klient–server). Například Harmony Edge Box v kombinaci s platformou AVEVA Insight představuje logickou volbu pro uživatele, který provoModulární provedení umožňuje rychlou instalaci do běžného otvoru Ø 22 mm. Zhlédněte nové video Harmony Edge Box

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 12 | srpen 2022 zuje mnoho různých zařízení (typicky strojů nebo technologií) či budov rozesetých na velkém prostoru. Každá oprávněná osoba (ať už má podobu investora, výrobce strojů nebo správce budovy) zdemůže svěřená zařízení monitorovat (prostřednictvím webového rozhraní) z pohodlí své kanceláře. Lehce zvládne centrální sběr dat, sledování nastavených KPI nebo tzv. SMART údržbu. EcoStruxure Operator Terminal Expert Nová generace Harmony STM6 využívá pro tvorbu grafiky, komunikaci a vzdálené připojení inženýrské prostředí EcoStruxure Operator Terminal Expert – se všemi jeho výhodami. Jako příklad uveďme rozsáhlou knihovnu objektů nebo řadu komunikačních ovládačů pro PLC třetích stran. Webové připojení přesWeb Viewer Všechna zmíněná řešení nabízí možnost využít – v chytrých telefonech, tabletech nebo PC – webové rozhraní v podobě tzv. Web Viewer(a). Pomocí vzdáleného „tenkého klienta“ tak dokáže obsluha i údržba online monitorovat HMI rozhraní – konkrétně sledovat výstražná hlášení nebo technologická data. V případě potřeby lze danou technologii nejenommonitorovat, ale i ovládat. 2 Ethernety. A kdo má víc? Harmony STM6 je již v základu vybaven 2 ethernetovými porty (čímž se v minulosti chlubily výhradně HMI terminály kategorie High End). Každý port má svoji IP adresu pro vytvoření samostatné komunikační sítě, resp. sběrnice. Chytří uživatelé využijí „dvojčat“ například ke kýženému propojení úrovní IT a OT (informačních a provozních technologií). První port bude v tomto případě připojen na řídicí síť (typicky PLC), druhý pak na nadřazenou podnikovou síť (typicky MES) – vzniknou dvě nezávislé ethernetové sítě. Vše samozřejmě s ohledem na požadavek vysokého zabezpečení proti zákeřným kybernetickým útokům. Nový Harmony Edge Box přidal možnost přenosu dat do cloudu. Ukázka vizualizace dat.

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE srpen 2022 | 13 Od výrobců strojů až po infrastrukturu Díky přehlednému zobrazení a spolehlivému ovládání řízené technologie si nová generace mikropanelů Harmony STM6 získává srdce stále více výrobců – zejména jednoúčelových – strojů. Slušně „našlápnuto“ má rovněž směrem k dynamickému segmentu potravinářství (nápoje nevyjímaje). Úspěšná nasazení ohlásili také zástupci vodohospodářských (např. čerpací stanice) a plynárenských (např. redukční stanice) společností. Jak lze z nesčetných výhod nové generace mikropanelů Harmony STM6 získat nejvíce? Samozřejmě v rámci otevřené, IIoT kompatibilní platformy EcoStruxure od Schneider Electric. Začněte s HMI projektem hned STARTOVACÍ BALÍČEK Pro všechny nové uživatele mikropanelů Harmony (dříve Magelis) za zvýhodněnou cenu! Obsah: • Harmony STM6 se 7" úhlopříčkou • EcoStruxure Operator Terminal Expert Basic • Web Viewer Chci si rezervovat svůj kousek! ZDE Schneider Electric Zákaznické centrum Tel.: +420 225 382 919 E-mail: podpora@se.com www.se.com/cz Stáhněte si aktuální EN katalog Harmony ST6 High-resolution and cost-efficient basic HMI >>> Stáhnout <<< www.se.com Catalog | March 2021 High-resolution and cost-efficient basic HMI Harmony ST6 Dimenzování a nastavení přístrojů jistících proti nadproudům u strojních zařízení Jmenovitý proud pojistek nebo proud nastavení jiných přístrojů jistících proti nadproudům musí být zvoleny co nejnižší, avšak dostatečné pro předpokládané nadproudy (například během spouštění motorů nebo při připojování transformátorů pod napětí). Při výběru těchto jisticích přístrojů je nutno věnovat pozornost ochraně spínacích přístrojů před poškozením, způsobeným nadproudy. Jmenovitý proud nebo nastavení přístroje jistícího proti nadproudům pro vodiče jsou určeny proudovou zatížitelností vodičů, které mají být chráněny, podle kapitol 12.4 a D.3 normy ČSN EN 60204-1 ed. 3, a maximální přípustná doba přerušení t je určena podle kapitoly D.4 normy ČSN EN 60204-1 ed. 3 se zřetelem na potřeby koordinace s jinými elektrickými přístroji v chráněném obvodu.

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 14 | srpen 2022 Průmyslová elektronika HITACHI –vzdálené vstupy a výstupy (RIO) Firma Hitachi Industrial Automation Systems Ltd., je jedním z předních výrobců průmyslové a automatizační techniky na světě. Kromě komodit, které byly představeny na stránkách tohoto periodika již dříve, t.j. frekvenční měniče a programovatelné automaty, nabízí fa Hitachi i další produkty průmyslové automatizace. Již od roku 2006 firma Hitachi nabízí k programovatelným automatům (PLC) sestavu jednotek vzdálených vstupů a výstupů pod označením RIO. Původní RIO-1 byly v roce 2015 nahrazeny novou řadou RIO-2. Nyní přichází další řada určená hlavně pro spolupráci s novými procesorovými jednotkami HX a je označena HX-RIO3. V dalším textu se pokusím o velmi stručný přehled nabízených jednotek a jejich vlastností. Vzdálené vstupy a výstup HX-RIO3 Nová řada vzdálených I/O od Hitachi nese prosté označení HX-RIO3. Jednotky RIO3 lze díky velkému výběru komunikačních adapterů použít jednoduše ve většině užívaných komunikačních sítí. Jsou k dispozici 2 typy adapterů, ekonomické schopné obsloužit 16 I/O jednotek a standardní, obsluhující až 63 I/O jednotek. • K dispozici jsou následující standardní komunikační adaptery: RIO3-PBA Profibus, RIO3-PNA Profinet, RIO3-ECA EtherCAT (ID), RIO3-MBT Modbus TCP (Ethernet IP), RIO3-MBR Modbus RS485, RIO3-CAN CANopen. • A jednoduché komunikační adaptery: RIO3-PNAL Profinet, RIO3-ECAL EtherCAT (ID), RIO3-MBTL Modbus TCP (Ethernet IP), RIO3-MBRL Modbus RS485. Kromě výše uvedených možností je k dispozici programovatelný komunikační adapter RIO3-CP3MTB na bázi prostředí software CODESYS v.3.5.11.3. Protokol Modbus TCP/ UDP, Modbus RTU, OPC UA & OPC DA. Mož-

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE srpen 2022 | 15 nost webové vizualizace, paměť programu a dat 16Mbyte. Jednoduchá implementace do prostředí HX-CODESYS a standard CODESYS. Doba zpracování 7 μs na 90 instrukcí. Vstupní a výstupní moduly diskrétní: Vstupní moduly na 24VDC jsou v řadě 8, 16 a 32 bodů na jednotku, připojení na pružinové svorky (8 a 16) a konektory (16 a 32). Vstupní modul na 230Vmá 4 přípojné body. Výstupní moduly jsou v provedení pro 24VDC 8, 16, 32 v typech obdobných vstupním jednotkám. Reléové výstupní moduly jsou v provedení reléový 4 body, polovodičové relé 8 a 16 bodu. Vstupní a výstupní moduly analogové Analogové vstupní proudové moduly (0-20/4-20 mA) a napěťové (0-10 V, 0-5 VC, 1-5 V) jsou k dispozici v rozlišení 12 nebo 16 bitů a 4, 8 bodů (svorky) a 16 bodů (konektor). Dále je možné použít analogové moduly pro zpracování signálů z termočidel (4/8 bodů, svorky/konektor), modul měření 3f síťového napětí (500VAC/1 A). Analogové výstupní moduly proudové (4-20 mA, 4/8 bodů, rozlišení 12/16bitů, svorky) a napěťové (0-10 V, 4/8/16 bodů, rozlišení 12/16 bitů, svorky/konektor) Speciální moduly Řadu I/O modulů uvedených výše doplňují další speciální moduly jako 2 kanálový jednofázový čítač, 2 kanálový výstup s PWM modulací (0,5 A/24 VDC), 2 kanálový pulsní výstup (0,5 A/24 VDC), 2 kanálový výstup pro řízení krokových motorů (24 VDC/1 A). Samozřejmě existují i moduly pro distribuci napájení vnějších zařízení (5VDC, 48VDC, 110 VAC, 230 VAC).

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 16 | srpen 2022 Pro sestavu vzdálených I/O HX-RIO3 není potřeba žádné základové desky. Všechny moduly se montují na DIN lištu. Zámky umožňují jednoduchou a rychlou výměnu modulů i uprostřed sestavy. Samozřejmostí jsou odnímatelné svorkovnice. V případě vyjmutí svorkovnice není přerušena komunikace a všechny moduly jsou i nadále ovladatelné. Pro usnadnění práce s jednotkami vzdálených vstupů a výstupů HX-RIO3 je dodáván zdarma softwarový prostředek umožňující simulaci a konfiguraci systému, nastavení parametrů a zobrazení adresové mapy, zadání a načtení systémových parametrů a další. Systém HX-RIO3 splňuje požadavky CE a UL, RoHS a REACH. Výše popsané produkty představují ucelenou řadu prostředků průmyslové automatizace určených od nejjednodušších lokálních aplikací až po řešení řízení výrobních toků. Bližší informace naleznete na stránkách distributora www.aef-hitachi.cz , nebo přímo dotazemna technické podpoře AEF, s.r.o. AEF, s.r.o. Pekařská 86, 602 00 Brno Tel.: 543 421 201 E-mail: aef@aef-hitachi.cz www.aef-hitachi.cz Označení mnohažilových tuhých a ohebných vodičů Označení izolovaných žil v ohebných i tuhých vodičích a šňůrách s dvěma až pěti žilami musí být v souladu s požadavky normy ČSN 33 0166 ed. 2 Označování žil kabelů a ohebných šňůr. Jednotlivé žíly vodičů musí být označeny v celé délce hnědou, nebo černou, nebo šedou barvou, nulový vodič modrou barvou, a ochranný vodič dvoubarevnou kombinací zelenou a žlutou. Pro vodiče a šňůry s 2 až 5 jádry, které jsou užívány pro pomocné nebo řídicí obvody, platí, že každá žíla musí být označena barevně nebo popisem, a u kterých není modrý vodič, je přípustné použít jeden z vodičů jako nulový. Pro vodiče a šňůry mající více než 5 žil musí být každá žíla barevně nebo číselně označena v souladu s požadavky normy ČSN EN 60445 ed. 6 Základní a bezpečnostní zásady pro rozhraní člověk-stroj, značení a identifikace - Identifikace svorek předmětů, zakončení vodičů a vodičů. Vodič číselně označený a použitý jako ochranný vodič nebo nulový vodič musí být na každém místě připojení barevně označen, zelenou a žlutou, respektive modrou. Vodič číselně označený a použitý jako vodič PEN, PEL nebo PEM musí být označen barevnou kombinací zelená/ žlutá a modrým označením na koncích, u spojů.

AEF, s.r.o. Pekařská 86, 602 00 Brno info@aef-hitachi.cz www.aef-hitachi.cz projekce dodávky servis engineering • PLC řady EH150 a procesorové jednotky serie HX určené pro IoT • HMI jednotky TPJ přizpůsobené pro prostorové umístění • robustní HMI jednotky serie TP700 pro náročné provozy • jednotky vzdálených vstupů a výstupů RIO3 automatizační technika HITACHI

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 18 | srpen 2022 Posouzení rizik a identifikace nebezpečí u průmyslových robotů Průmyslové roboty a průmyslové systémy robotu představují závažná nebezpečí, zvláště jsou-li instalovány a integrovány do robotických buněk a linek. Nebezpečí jsou často jedinečná pro každý systém robotu. Počet a typy nebezpečí se přímo vztahují k povaze automatizovaného procesu a komplexnosti instalace. Rizika spojená s těmito nebezpečími se liší podle typu použitého robotu a jeho účelu a podle způsobu jeho instalace, naprogramování, provozu a údržby. Provozní charakteristiky robotů mohou být významně odlišné od charakteristik jiných strojů a zařízení následovně: a) roboty jsou schopné pohybů s vysokou energií uvnitř velkéhooperačníhoprostoru; b) zahájení pohybu a dráhy ruky robotu je obtížné předvídat a může se lišit, například změnou provozních požadavků; c) provozní prostor robotu se může překrývat s provozním prostorem jiných robotů, nebo s pracovními zónami jiných strojů a souvisejícího zařízení; d) může být vyžadováno od obsluhy pracovat v blízkosti systému robotu, při aktivovaném přívodu energie ke stroji. Je nezbytné identifikovat nebezpečí a posoudit rizika spojená s robotem a jeho aplikací před volbou a navržením vhodných zabezpečujících opatření pro přiměřené snížení rizika. Technická opatření pro snížení rizika jsou založena na následujících základních principech: a) zamezení nebezpečí konstrukcí, nebo jejich omezení nahrazením; b) zamezením kontaktu obsluhy s nebezpečím, nebo řízením nebezpečí dosažením bezpečného stavu před možným kontaktem obsluhy s nebezpečím; c) snížením rizika během zásahu. Realizace těchto principů může zahrnovat: a) navržení systému robotu tak, aby dovolil provádění úkolů vně zabezpečeného prostoru; b) vytvoření zabezpečeného a mezního prostoru; c) vytvoření dalších bezpečnostních zařízení, jestliže se objeví zásahy uvnitř zabezpečeného prostoru. Typ robotu, jeho aplikace a jeho vztah k jiným strojům a příslušným zařízením bude ovlivňovat návrh a výběr ochranných opatření. Tymusí být vhodné pro práci, kterámá být provedena a dovolí tam, kde je to nezbytné bezpečně provádět učení, seřizování, údržbu, ověření programu a odstraňování závad.

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE srpen 2022 | 19 Posouzení rizika Protože systém robotu je vždy integrován do zvláštní aplikace, integrátor musí provést posouzení rizika pro stanovení opatření na snížení rizika vyžadované pro přiměřené snížení rizika prezentovaného touto integrovanou aplikací. Zvláštní pozornost by měla být věnována případům, kde jsou bezpečnostní zařízení odejmuta z individuálních strojů z důvodu dosažení integrované aplikace. Posouzení rizika u průmyslových robotů umožňuje důkladná a systematická analýza a vyhodnocení rizika spojeného s celým systémem robotu během jeho celého životního cyklu (tj. uvedení do provozu, seřízení, výroba, údržba, oprava, vyřazení z provozu). Posouzení rizika je následováno, kdykoliv je to nezbytné, snížením rizika. Pokud je tento proces opakován, vzniká iterativní proces pro vyloučení rizika, pokud je to praktické a pro snížení rizik zavedením ochranných opatření. Posouzení rizika obsahuje: • určení mezí systému robotu; • identifikaci nebezpečí; • odhad rizika; • vyhodnocení rizika. Identifikace nebezpečí Seznamvýznamných nebezpečí pro roboty a systémy robotu jsou výsledkem identifikace nebezpečí a provedení posouzení rizika tak, jak je popsáno v normě ČSN EN ISO 12100 Bezpečnost strojních zařízení - Všeobecné zásady pro konstrukci - Posouzení rizika a snižování rizika. Další možná nebezpečí (např. kouře, plyny, chemikálie a horké materiály) mohou být způsobena specifickými aplikacemi (např. svařováním, řezáním laserem, obráběním) a integrací systému robotu s ostatními stroji (např. stlačení, střih, náraz). Tato nebezpečí musí být řešena individuálně s posouzením rizika pro specifickou aplikaci. Identifikace úkolů Za účelem zjištění potenciálního výskytu nebezpečných situací je nezbytné identifikovat úkoly, které mají být provedeny obsluhou systému robotu a připojeným zařízením. Integrátor musí identifikovat a dokumentovat tyto úkoly. Musí být konzultováno s uživatelem pro zajištění, že všechny rozumně předvídatelné nebezpečné situace (úkol a kombinace nebezpečí) spojené s buňkou robotu jsou identifikovány, včetně nepřímých interakcí, (např. osoby nemající žádné úkoly související se systémem, ale jsou vystaveny nebezpečí spojeným se systémem). Tyto úkoly zahrnují, ale nejsou omezeny na: a) ovládání a monitorování procesu; b) zakládání obrobku; c) programování a ověřování; d) rychlý zásah obsluhy nevyžadující demontáž: e) seřízení (např. výměny přípravku); f ) řešení problémů; g) opravy selhání (např. uváznutí zařízení); h) ovládání nebezpečné energie (včetně přípravků, upínek a dalších zařízení); i) údržbu a opravy; j) čištění zařízení. Eliminace nebezpečí a snížení rizika Po určení nebezpečí, je nezbytné posoudit rizika spojená se systémem robotu před

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 20 | srpen 2022 aplikací příslušných opatření pro přiměřené snížení rizika. Opatření pro snížení rizika se zakládají na těchto základních principech: a) eliminací nebezpečí konstrukcí nebo snížení jejich rizik záměnou; b) bezpečnostní ochranou k zabránění kontaktu obsluhy s nebezpečím, nebo zajištěním, aby se nebezpečí dostalo do bezpečného stavu před kontaktem s obsluhou; c) poskytnutí dodatečných ochranných opatření jako informací pro použití, zaškolení, návěští, osobní ochranné zařízení, atd. Integrátor musí zajistit, aby rizika identifikovaná v hodnocení rizika byla přiměřeně snížena použitím požadavků kapitoly 5 normy ČSN EN ISO 10218-2 Roboty a robotická zařízení - Požadavky na bezpečnost průmyslových robotů - Část 2: Systémy robotů a integrace. Pokud rizika nejsou přiměřeně snížena, musí být aplikována další snížení rizika, dokud není přiměřeně riziko sníženo. Požadavky obsažené v normě ČSN EN ISO 10218-2 jsou odvozeny od iterativního procesu aplikování opatření pro snížení rizika, v souladu s normou ČSN EN ISO 12100 Bezpečnost strojních zařízení - Všeobecné zásady pro konstrukci - Posouzení rizika a snižování rizika, až k nebezpečím uvedených v tabulce A1 v příloze A normy ČSN EN ISO 10218-2. Přídavné požadavky na elektrická zařízení strojního zařízení s unikajícími zemními proudy vyššími než 10 mA Norma ČSN EN 60204-1 ed. 3 ve své části venované pospojování a ochrannému obvodu uvádí Přídavné požadavky na elektrická zařízení strojního zařízení s unikajícími zemními proudy vyššími než 10 mA. Pokud má elektrické zařízení unikající zemní proud větší než AC nebo DC 10 mA v jakémkoliv ochranném vodiči, musí být splněna jedna nebo více z následujících podmínek pro celistvost každého úseku přidruženého ochranného obvodu, kterým protéká unikající zemní proud: a) ochranný vodič je úplně uzavřen v krytech elektrického zařízení nebo je jinak chráněn v celé své délce před mechanickým poškozením; b) ochranný vodič má průřez minimálně 10 mm2 Cu nebo 16 mm2 Al; c) má-li ochranný vodič průřez menší než 10 mm2 Cu nebo 16 mm2 Al, použije se druhý ochranný vodič minimálně stejného průřezu až do místa, kde má ochranný vodič průřez minimálně 10 mm2 Cu nebo 16 mm2 Al. To může vyžadovat, aby elektrické zařízení mělo samostatnou svorku pro druhý ochranný vodič. d) automatické odpojení napájení v případě ztráty spojitosti ochranného vodiče. e) pokud je použito zásuvkové spojení, zajistí se průmyslový konektor podle souboru ČSN EN 60309 s odpovídajícím omezením tahového napětí a s minimálním průřezem vodiče ochranného uzemnění 12,5 mm2 jako součást vícežilového silového kabelu. V instrukcích pro instalaci se musí uvést, že zařízení se musí instalovat podle tohoto popisu. Vedle svorky PE se může také použít výstražný štítek uvádějící, že proud v ochranném vodiči překračuje hodnotu 10 mA.

WLL80 NOVÝ ZESILOVAČ OPTICKÝCH VLÁKEN Výkonný senzor WLL80 s dobře čitelným OLED displejem vyřeší i náročné aplikace. Nabízí dva binární výstupy, IO-Link nebo automatickou adaptaci světla při zašpinění vlákna. www.sick.cz/wll80 n OLED display menu v 5 různých jazycích n Rychlý čas odezvy – 16 µs n PNP/NPN/Push-Pull všechny výstupy v jednom n 2 výstupy ve všech jednotkách (kromě rozšiřovacích a spec. typů) n Job configuration (možnost načíst a uložit joby s různými parametry) n IO-Link komunikace (SICK Smart Sensor functions, IO-Link gateway) n Counter – funkce počítadla (fce se dá zapnout/vypnout) n Jedno a dvoubodové učení, režim okna, detekce hrany n AutoAdapt (automatická úroveň sepnutí pro předcházení falešných signálů zašpiněním) n Timer – časovač n Výkonný zdroj světla, velký rozsah detekce n Sender power control (SPC) udržuje stabilní intenzitu světla n Propojení a synchronizace více jednotek BUS konektorem n Krytí IP54 CZ0762230

ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 22 | srpen 2022 Modulární koncept strojů a decentralizovaná automatizace v praxi Moderní automatizace a řízení vyžaduje flexibilitu, rychlou a snadnou záměnu zařízení, průběžné vyhodnocování dat s možností datové komunikace prostřednictvím širokého portfolia moderních sběrnic. Tyto požadavky je možné řešit modulární koncepcí strojů a decentralizovanou automatizací. Co je decentralizovaná automatizace? Decentralizace automatizace je moderní koncept pro digitální továrny umožňující přenést základní zpracování signálů ze senzorů nebo řídících povelů pro akční komponenty (motory, pneumatické členy) z dříve vzdálené řídicí jednotky typu PLC (umístěné v centrálním ovládacím rozváděči výrobní či balící linky) přímo na lokální místa na lince a strojích. Tyto malé, ale dostatečně výkonné jednotky označované jako FLC (Field Logic Controllers), pak již plně sběrnicovou datovou komunikací, ať již po kabelu či bezdrátově, obousměrně komunikují s nadřazeným zařízením. Tím může být místo PLC rovnou i vyšší řídicí jednotka typu EDGE controller či výkonný průmyslový počítač bez I/O rozhraní. Ty se mohou soustředit na velmi rychlé sofistikované zpracování dat a komunikaci s vizualizací, databázovými servery či cloudovými aplikacemi, které realizují výrobní MES a podnikové ERP systémy řízení a správy linek, kontroly kvality, prediktivní údržby a ekonomického vyhodnocování. Současnost a budoucnost automatizace tak není možné umístit na úroveň klasické pyramidy automatizace, kde základnu tvoří senzory a akční členy, nad nimi pak PLC a následují vrstvy SCADA, MES a ERP systémů. Nyní můžete využít IO-Link senzory, které detekují opotřebení stroje, RFID tagy, které informují stroj o správné konfiguraci pro další krok, nebo I/O moduly, které se rozhodují samostatně. Decentralizované předzpracování tak redukuje strojní data do důležitých informací co nejblíže koncovým prvkům a pokládá základ nové éry automatizace. Výhody tohoto konceptu je možné využívat i v aplikacích ve výbušnémprostředí až do Ex zóny 0 a nově i v aplikacích využívajících komunikačního rozhraní EtherCAT. Kontrola stavu Výhodou autodiagnostiky přímo na strojích a zařízeních je odlehčení zátěže na komunikačních linkách do centrálního řídicího systému. Informace se neposílají řídicímu systému, dokud není zjištěna chyba nebo anomálie. Moderní senzory a zaObr. 1: Monitorování stavu strojů a systémů

RkJQdWJsaXNoZXIy Mjk3NzY=