ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 12 | leden 2022 FieldEcho® - IO-Link o krok dál Existuje nějaký nástroj, který automaticky detekuje všechna zařízení IO-Link ve stroji? Nebylo by žádoucí, aby se stejným způsobem automaticky stahovaly konfigurační soubory senzorů – IODD? A není v duchu koncepce strojů budoucnosti a Průmyslu 4.0 i možnost parametrizovat a monitorovat zařízení IO-Link po celou dobu jejich životního cyklu, bez ohledu na řídicí systém a sběrnici? Odpovědí na tyto tři otázky je FieldEcho® od společnosti SICK. Vojtěch Letko, Senzory pro automatizaci, SICK spol. s r.o FieldEcho® si klade za cíl co nejvíce zjednodušit manipulaci se zařízeními IO-Link všech výrobců a vyřešit jakýkoliv problém, který by mohl bránit používání zařízení s komunikací IO-Link. Softwarový nástroj nezávislý na systému a výrobci zařízení je vždy k dispozici a odstraňuje všechny existující mezery v integraci IO-Linku. FieldEcho® se nezávisle integruje do HMI strojů a vytváří přímý přístup k procesníma servisnímdatům všech zařízení IO-Link. Jedná se přesně o ty hodnoty parametrů, diagnostická hlášení, události a alarmy, které v řídicím programu stroje nebo zařízení obvykle nejsou potřebné nebo jsou potřebné jen zřídka, ale které poskytují rozhodující informace aplikacím MES nebo cloudovým službám. FieldEcho® tak zaručuje naprostou transparentnost dat zařízení, čímž podporuje uvádění do provozu a monitorování během provozu systému i cílená opatření údržby. FieldEcho® šetří čas potřebný k vývoji – potřebný kód PLC se skládá pouze z jednoho řádku – a zajišťuje, že doba cyklu PLC zůstane neovlivněna. Řídicí komunikace prostřednictvím OPC UA nebo TCP/IP a výměna dat s aplikacemi založenými na IT nebo cloudu prostřednictvím REST umožňuje nejmodernější integraci dat IO-Link do jakýchkoli aplikací Průmyslu 4.0. IO-Link: Ideální datový kanál pro inteligentní automatizaci budoucnosti Digitalizace, průmysl 4.0, inteligentní továrna nebo průmyslový internet věcí (IIoT) - implementace těchto trendů vyžaduje především jednu věc: data. Ideálním kanálem pro poskytování takových dat, typicky naměřených hodnot, nastavení parametrů a informací o zařízení, je point-to-point komunikace IO-Link. Důvodů úspěchu komunikace IO-Link je celá řada. Zařízení jsou nezávislá na průmyslové sběrnici, pomáhají minimalizovat náklady a sama jsou nákladově neutrální. Snižují počet různých typů I/O ve stroji na jeden IO-Link master, přenášejí data digitálně a poskytují další diagnostické informace. Lze je připojit pomocí standardních kabelů senzorů a komunikují obousměrně – lze je tedy parametrizovat a odečítat za chodu stroje. To vše otevírá nové aplikační funkce – ať už jde o výrobu v jednotlivých dávkách, blokování provozních prvků nebo poskytování předzpracovaných dat. Inteligentní senzory mohou dokonce provádět takzvané inteligentní úlohy, například počítání nebo měření délek, a tyto informace pak poskytovat prostřednictvím IO-Link. Obliba rozhraní IO-Link není žádným překvapením. Stále více provozních přístrojů – zejména
RkJQdWJsaXNoZXIy Mjk3NzY=