Roztočte motory. Spolehlivě a efektivně. Make it for life. Online konfigurátor EcoStruxure Motor Control www.elektroprumysl.cz • leden 2022 • ročník 12 ° Zaměřeno na elektrotechniku, průmyslovou automatizaci a nové technologie Průmysl 4.0, Internet věcí a průmyslové komunikační sítě
vhodné pro domovní i průmyslové aplikace 3+Npólové provedení napěťová nezávislost vybavovací funkce KOMBINOVANÉ CHRÁNIČE Ex9NL-N www.noark-electric.cz
ElektroPrůmysl.cz EDITORIAL leden 2022 | 1 Milí čtenáři, rád bych Vás jménem celé redakce přivítal v novém roce 2022 a než se pustíte do čtení, zároveň poděkoval za přízeň a popřál Vám, abyste v novém roce našli cestu k úspěšnému podnikání. Třeba i díky našim odborným informacím. První číslo letošního roku se tematicky zaměřuje především na komunikační sítě, IO-Link, průmyslový Ethernet, Průmysl 4.0 a Internet věcí. Od první průmyslové revoluce si člověk uvědomuje potenciál využití technologie jako prostředku pokroku. Parní stroje, montážní linky a výpočetní technika jsou některé z pokroků, které se uskutečnily během několika posledních století, a všechny byly zaměřeny na vytváření stále výkonnějších technologií, které zvyšují produktivitu a efektivitu. Průmysl 5.0 toto paradigma mění a přináší revoluci, protože snižuje důraz na technologii a předpokládá, že skutečný potenciál pokroku spočívá ve spolupráci mezi lidmi a stroji. Tento proces nabízí podnikům schopnosti stále výkonnějších strojů v kombinaci s lépe vyškolenými odborníky, které podporují efektivní, udržitelnou a bezpečnou výrobu. Průmysl 5.0 není módní výstřelek, ale nový způsob chápání výroby, který má výrobní, ekonomické a obchodní důsledky. Podniky, které nepřizpůsobí svou výrobu modelu "Továrny 5.0", proto brzy zastarají a nebudou moci využívat konkurenčních výhod, které nabízí. A nejen to, tempo technologického zrychlování je stále rychlejší a ukazuje, že vznik nových paradigmat se nikdy nezastaví. Z tohoto důvodu bude přizpůsobení procesů každé společnosti a jejich transformace do konceptu digitálního průmyslu zásadní pro zajištění konkurenceschopnosti. Jak jsem informovali v minulém čísle, spustili jsme tento měsíc soutěž o modul Hikmicro MINI1, který udělá z vašeho mobilního telefonu termokameru! Stačí nám v období od 1. 1. do 31. 3. 2022 poslat alespoň jednu fotografii kuriozit s komentářem a budete zařazeni do slosování. Výherce modulu Hikmicro MINI1 oznámíme v dubnovém čísle časopisu ElektroPrůmysl.cz. Mini1 se propojuje s mobilním telefonem přes USB-C konektor a rozšiřuje jeho funkčnost o termokameru s rozlišením detektoru 160x120 s velikostí pixelu 17 μm a obnovovací frekvencí 25 Hz. Teplotní rozsah má -20 °C až 350 °C s přesností ±2 °C nebo 2 %. Pěkné čtení. Bc. Jaroslav Bubeníček, šéfredaktor Zřídit bezplatný odběr časopisumůžete na www.elektroprumysl.cz VYDAVATEL Bc. Jaroslav Bubeníček ElektroPrůmysl.cz Holzova 2846/23, 628 00 Brno IČ: 87713349 DIČ: CZ8108173579 ISSN2571-076 VÝKONNÝŘEDITEL MANAGINGDIRECTOR Bc. Jaroslav Bubeníček šéfredaktor Editor in chief GSM: +420 608 883 480 E-mail: jb@elektroprumysl.cz OBCHODNÍ MANAŽER SALES MANAGER Mgr. Michaela Formanová obchodní plánování Business Planner Marketing Communication & PR GSM: +420 777 722 803 E-mail: mf@elektroprumysl.cz DISTRIBUCE A ODBĚR ČASOPISU Vychází jako měsíčník a to zdarma. Šíření časopisu jako celku je povoleno. ADRESA REDAKCE ElektroPrůmysl.cz Hybešova 38, 602 00 Brno E-mail: info@elektroprumysl.cz www.elektroprumysl.cz FACEBOOK www.facebook.com/ Elektroprumysl.cz INSTAGRAM www.instagram.com/ Elektroprumysl.cz LINKEDIN www.linkedin.com/company/ elektroprumyslcz Vydavatel neodpovídá za věcný obsah uveřejněných inzerátů. Přetisk v jiných médiích je povolen pouze se souhlasem vydavatele.
ElektroPrůmysl.cz OBSAH 2 | leden 2022 58 36 4 54 AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE » Průmysl 4.0 pro efektivní výrobu a služby ......................................... 4 » Síťová automatizace procesů - komunikační hierarchie ......................... 8 » FieldEcho® - IO-Link o krok dál .......... 12 » Průmyslová evoluce pokračuje - od Průmyslu 1.0 k Průmyslu 5.0 ..... 16 » Panelové počítače APPC 1950T pomáhají rozjet automatizaci na plné obrátky ....................................... 18 » Průmyslový IoT ........................................ 20 » Nové výrobky v digitálním standardu IO-Link od společnosti Stego .......................................................... 22 » Jiskrově bezpečné sběrnicové systémy ..................................................... 26 » Technické vlastnosti zařízení použitých v systému IO-Link ....................................................... 30 » Realizace bezpečné automatizace a robotizace ............................................. 32 » 5 trendů, které ovlivní průmyslovou automatizaci v roce 2022 ............................................... 36 SOFTWARE » Konfigurátor EcoStruxure Motor Control: spolehlivý motorový vývod za 2 minuty ................................. 38 » Digitalizace jako cesta k rychlejší výrobě a zpracovaní většího objemu zakázek .................................... 42 MĚŘICÍ, ZKUŠEBNÍ A MONITOROVACÍ TECHNIKA » Normy pro ověření bezpečnosti elektrických spotřebičů - 3. část ....................................................... 46 ELEKTROINSTALACE, ROZVÁDĚČE, DATOVÁ CENTRA » Prodlužte životnost rozváděčů. Vyměňte starší deiony za nové 3VA. ............................................. 50 » Nové krabice OBO pod omítku a do dutých stěn ..................................... 54 » Rozváděčové chladicí jednotky Blue e+ ...................................................... 58
ElektroPrůmysl.cz OBSAH leden 2022 | 3 75 70 66 63 ELEKTROINSTALACE, ROZVÁDĚČE, DATOVÁ CENTRA » Spojování různých uzemnění dle ČSN 33 2000-5-54 ed. 3 ................. 63 » Váš prst je klíč! ......................................... 66 ELEKTRICKÉ A ZÁLOŽNÍ ZDROJE ENERGIE » Schneider Electric uvádí na trh nejkompaktnější třífázové UPS ve své výkonové třídě: Galaxy VL ................................................... 70 KABELY, VODIČE A KONEKTORY » Plánování kabeláže v systému IO-Link ................................... 72 VELETRHY, SEMINÁŘE, MÉDIA » Provádění opakovaných zkoušek, revizí a kontrol elektrických spotřebičů ................................................. 74 » Z TEORIE DO PRAXE: Jak se dimenzují kabely větších průřezů ...................................................... 75 » Ochrana před přepětím od A do Z, průřez technickými normami ČSN a PNE .............................. 76 » BEZPEČNOST NAŠICH DĚTÍ aneb ELEKTŘINA PŘÍTELEM ................. 77 DISKUSNÍ FÓRUM » Zóny v koupelnách a u bazénu ................................................ 78 » Zapojení zásuvek v síti IT ..................... 78 » Proudové chrániče ve světelných obvodech ...................... 79 » Podlahová krabice v místnosti se sprchou ................................................. 80 » Revize a kontroly elektrických instalací v nouzovém stavu ........................................................... 81 PŘEHLEDY PRODUKTŮ NA TRHU » Sběrnicové moduly Profinet ............... 82 KURIOZITY » Fotografie z praxe .................................. 84
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 4 | leden 2022 Průmysl 4.0 pro efektivní výrobu a služby Společnost Turck sleduje nejnovější trendy a podporuje vás na cestě za Průmyslem 4.0 inovativními řešeními pro získání, úpravu a přenos relevantních výrobních dat, včetně všech s tím spojených potřebných technologií RFID, IO-Link, OPC-UA nebo Ethernet. Co je Průmysl 4.0? Výraz „Průmysl 4.0” nebo též „Industry 4.0” popisuje čtvrtou průmyslovou revoluci. Prakticky se jedná více o evoluci než revoluci. Byznys a procesy vytvářející hodnoty začínají mít čím dál užší spojení a zvyšují svoji automatizaci. Aby bylo možné stále více uspokojovat zákaznické požadavky, musejí být propojeny komerční, logistické a výrobní procesy. Přestože je Průmysl 4.0 často zobrazován jako plán pro továrny budoucnosti, tak inteligentní aplikace, které umožňují přizpůsobitelnou vysoce flexibilní výrobu, jsou již dávno skutečností. Senzory a cloudové monitorování S oblastí průmyslové senzoriky dnes neodmyslitelně souvisí i technologie průmyslového internetu věcí - IIoT. Jejím cílem je totiž bezproblémová datová komunikace mezi senzorem a cloudem, následně využití získaných dat k efektivnímu monitorování strojů a výroby a optimalizaci údržby. Moderní senzory využívající technologie jako IO-Link, RFID a Ethernet mnohonásobně zvyšují množství dat přenášených z prostředí stroje do cloudové služby umožňující mobilní přístup k těmto datům po celém světě. Jak ale extrahovat informace, které jsou skutečně důležité a jen ty přenášet na vzdálené cloudové servery bez přetížení sítí nebo odhalení chráněného obsahu? S decentralizovanou automatizací. Tzv. „Big Data“ generovaná senzory v každém stroji jsou filtrována na provozně důležitá „Smart Data“ prostřednictvím decentralizovaného předzpracování v lokálních PLC a Edge kontrolérech přímo v místě senzorů. Tímto způsobem můžete cíleným a bezpečným způsobem používat parametry, hodnoty procesu nebo stavové zprávy pro účely vaší aplikace, například pro monitorování stavu. Navíc decentralizované předzpracování umožňuje rychlé reakce na události bez latence. Síť end-to-end senzorů s vyššími IT systémy, jako jsou cloudy, však otevírá i možnosti vzdálených přístupů k zařízeEFEKTIVNÍ DATOVÝ STREAM: PŘEJDĚTE DO CLOUDU - Využijte výhody vytváření digitální hodnoty mezi výrobou a cloudem - s architekturou IIoT společnosti Turck z jediného zdroje
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE leden 2022 | 5 ním, což je užitečné pro nasazení, jako je globální servis. Vysoká dostupnost dat navíc připravuje cestu pro zcela nové procesy ve výrobě, logistice a řízení dodavatelského řetězce. V oblasti senzoriky nabízí společnost Turck senzory s přímo vestavěnou IO-Link komunikací, případně i dalšími sběrnicemi (Modbus či CAN), ať již jde o senzory detekující tekutiny, měřící dráhy a vzdálenosti nebo detekující širokou škálu objektů. Pro diagnostické účely jsou pak ideální senzory vibrací, teploty a vlhkosti. Jejich výstupní tok naměřených hodnot lze zpracovat v kompaktních Edge kontrolérech Turck TBEN-L-PLC s krytím IP67 nebo případně Edge bránách Turck TX700. Díky technologii CODESYS je u nich možné naprogramovat lokální vyhodnocení a předzpracování dat v reálném čase. Edge computing tak snižuje tok dat do cloudu tím, že např. odesílá informace do cloudu pouze v případě, že zařízení detekovalo definovanou anomálii a ponechává ostatní citlivá data v síti OT. Protokol Kolibri zaručuje šifrovanou a štíhlou komunikaci a integrovaný firewall a bezpečnostní funkce chrání před nežádoucí manipulací ze strany IT sítí. Cloudové řešení Turck, optimalizované pro průmyslové použití, pak nabízí služby specifické pro aplikace pro strojní a systémové inženýry. Alternativně lze data přenést do jiných cloudů, jako jeMS Azure, Alibaba, AWS nebo hostované na místě vašeho webu. Decentralizovaná bezpečnost i řízení Decentralizované řízení a inteligentní I/O technologie umožňují agilní koncepty výroby, modulární stroje, a i offline testování, což přináší zákaznické výhody. Díky flexibilní konstrukci stroje je možné dosáhnout kratších dob uvedení do provozu a se škálovatelnou výrobou je možné lépe zvládnout kolísání objednávek. Navíc tento koncept vytváří konstruktérům podmínky pro zkrácení doby cyklů a vytvářet stroje, které se snadněji rozšiřují. Decentralizované bezpečnostní systémy pak navíc umožňují umístit osobní ochranu pracovníků přímo do blízkosti nebezpečných míst, a tak zaručují osobní ochranu přímo na modulu stroje. Bezpečnostní I/Omoduly Turck TBPN a TBIP přebírají kontrolu nad aplikací jak v testovacím, tak i v ostrém provozu. To výrazně zkracuje dobu uvedení do provozu. Bezpečnostní stavy jsou pak přenášeny do bezpečnostního PLC bezpečnostními ethernetovými protokoly Profisafe (Profinet) nebo CIP Safety (Ethernet) propojující vzájemně všechny jednotky. Distribucí bezpečnostní logiky v procesu zůstávají neovlivněné aplikace produktivní i během nouzového zastavení sousedních procesů. Kromě bezpečnostních komponent lze k těmto I/O IDEÁLNÍ PODMÍNKY PRO VYSOCE PROVOZUSCHOPNÉ SYSTÉMY - Neustále sledujte stav strojů a zařízení - kdekoli a kdykoli IDEÁLNÍ CESTA K BEZPEČNÉMU STROJI - Vytvořte úrovně svobody pro konstruktéry pomocí bezpečnostních řešení pro modulární výrobu
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 6 | leden 2022 modulům prostřednictvím portů IO-Link připojit standardní senzory / akční členy. Modulární intralogistika Koncept decentralizované bezpečnosti a řízení s použitím kompaktních PLC/Edge kontrolérů s technologií CODESYS nebo I/O modulů Turck TBEN s logickým řízením AGREE umožňuje realizovat provozně i ekonomicky výhodný koncept decentralizovaného řízení procesů logistického závodu s modulární koncepcí přepravních linek a skladů. Jednotlivé části jako samostatné „stavební bloky“ poskládané do požadovaného celku se propojí s hlavním řídicím systémem použitím multiprotokolového Ethernetu podporujícího Profinet, Ethernet / IP a Modbus TCP. Takovými částmi mohou být nejen zakladače či manipulátory, ale i jednotlivé dopravníkové segmenty, ať již jde o složitější funkce směrovačů, přesunů, štosovačů nebo „jen“ přímé segmenty dopravníků. Do lokální I/O jednotky na každém dopravníku lze připojit všechny potřebné senzory či akční řídicí prvky daného dopravníkového segmentu, jako například senzory optické detekce produktů, RFID čtecí/zapisovací jednotky či různé elektrické či pneumatické ventily, a ty optimálně řídit a synchronizovat. Například na válečkovém dopravníku lze řídit vazby mezi optickýmsnímačema pohybemválečků, aby se zabránilo poškození přepravovaných materiálů silnými nárazy. Digital Innovation Park plný novinek a rad Pro snadnou rychlou orientaci v nejnovějších technologiích nahlédněte do interaktivního webového portálu „Digital Innovation Park“. Ten přináší vždy rychle a přehledně informace o aktuálních inovacích z oblasti průmyslové automatizace, Průmyslu 4.0 a IIoT. Zde je možné i zhlédnout různá ukázková videa, záznamy webinářů či stáhnout různé PDF dokumenty blíže popisující praktickou i teoretickou stránku aktuálních technologií i s příklady jejich využití. Turck, s.r.o. Na Brně 2065, 500 06 Hradec Králové Tel.: +420 495 518 766 E-mail: turck-cz@turck.com www.turck.cz MODULY PRO INTELIGENTNÍ TOK MATERIÁLU - Řešení IP67 od společnosti Turck vám umožní řídit intralogistiku přímo v terénu a zajistí, že váš závod zůstane připraven na aktualizace DIGITAL INNOVATION PARK - Inovace v oblasti průmyslové automatizace se objevují rychleji než kdykoli předtím. Navštivte náš Digital Innovation Park, aby vám nic neuniklo. Získejte pravidelné aktualizace široké škály trendů a našich nejnovějších inovací pro Průmysl 4.0 a IIoT
Digitalizace výrobních procesů již není vize budoucnosti Your Global Automation Partner
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 8 | leden 2022 Síťová automatizace procesů - komunikační hierarchie Síť pro automatizaci procesů je páteří architektury každého automatizačního systému. Poskytuje výkonné prostředky pro výměnu, ukládání a analýzu dat a flexibilitu při propojování různých zařízení. Stále častější používání protokolů založených na otevřené architektuře vedlo ke zdokonalení koncové bezproblémové konektivity se zvýšenou přesností a integritou. Snímače, akční členy, spínače atd. na provozní úrovni jsou obvykle zapojeny do lokální sítě (LAN) a tyto signály jsou přiváděny do zařízení na řídicí úrovni (většinou PC se špičkovým řídicím a HMI softwarem) a zařízení na řídicí úrovni jsou propojena se zařízeními na úrovni řízení (PC s nástroji pro obchodní analýzu). Ve velkých organizacích jsou počítače na úrovni řízení součástí rozsáhlé sítě a jsou také připojeny k celosvětové internetové síti pro snadný přístup k údajům o zařízení z kterékoli části světa. S rostoucí složitostí různých typů zařízení přítomných v průmyslové komunikační síti se protokoly založené na modelu OSI (Open System Interconnection) staly de facto standardem, který umožňuje spolehlivé spojení a komunikaci mezi libovolnou dvojicí automatizačních zařízení bez ohledu na výrobce. V případě technologie Fieldbus podporují všechna zařízení přítomná v provozu digitální komunikaci, a proto jsou řídicí zařízení, jako jsou PLC, DCS a další průmyslové digitální řídicí jednotky, také připojena k některé standardní datové sběrnici (MODBUS, Profibus, ControlNet atd.). Pro manažerské rozhodování se data z řídicí úrovně posílají do počítačů na manažerské úrovni, které jsou připojeny k vysokorychlostní datové sběrnici, jako je Profinet nebo Ethernet. Povaha dat i jejich velikost se na jednotlivých úrovních mění. Na nejnižší úrovni je nejdůležitější zpracování dat z různých procesních parametrů v reálném čase. Na úrovni řízení - v závislosti na dávkovém nebo spojitém řízení - se však vytváří akce. Kromě toho se pro vizualizaci stavu zařízení používá špičkový software HMI. Na úrovni řízení se využívají různé obchodní a finanční nástroje (software) pro krátkodobé i dlouhodobé plánování výroby. Je tedy zcela zřejmé, že různé vrstvy sítě procesní automatizace mají různé účely a požadavky a žádná jednotná komunikační síť nemůže splnit požadavky jednotlivých vrstev. Proto se na základě objemu dat, jejich povahy, funkčnosti, maximální doby odezvy a bezpečnosti používají pro různé vrstvy různé komunikační protokoly. Výhody a vlastnosti sítě průmyslové automatizace Moderní systém průmyslové automatizace nabízí řadu výhod při provozu zařízení, které jsou uvedeny níže: • Poskytuje možnost globalizovat provoz prostřednictvím integrace řídicích systémů průmyslové automatizace s podnikovou sítí, čímž napomáhá strategickým obchodním rozhodnutím a poskytuje možnost využívat globální zdroje za účelem výstavby, údržby a provozu výrobních zařízení. • Snižuje celkové náklady na vlastnictví díky využití otevřených síťových technologií, využití nástrojů řízení pro prediktivní
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE leden 2022 | 9 údržbu, lepšímu využití aktiv závodu, optimalizaci řízení dodavatelského řetězce, zkrácení doby pro nasazení nových výrobků, analýzu tržních trendů a plánování budoucnosti atd. • Pomáhá zvyšovat přesnost a opakovatelnost provozu závodu prostřednictvím automatizace namísto ruční práce. Pomáhá také snížit náklady na pracovní sílu a objem výroby lze také upravovat podle poptávky trhu. • Důležitým faktorem souvisejícím s bezpečností závodu je uvolnění bezpečnostních otázek díky automatizaci strojů namísto ruční obsluhy v nebezpečnémpracovnímprostředí. Navzdory těmto výhodám existuje několik důležitých vlastností, na nichž závisí úspěch automatizace: • V případě drsného průmyslového prostředí z důvodu extrémní teploty, vlhkosti, vibrací, hluku, výbušné atmosféry, elektronického rušení atd. je volba vhodné automatizační techniky poměrně obtížná a finančně náročná. • Další důležitou otázkou je propojení různých typů zařízení, která mají odlišný charakter. Kromě toho je další významnou oblastí zájmu při výběru automatizační techniky komunikace v reálném čase a deterministická komunikace. • Návrh automatizační platformy s vyšší flexibilitou pro široké varianty výrobků je další oblastí zájmu při výběru vhodné technologie. • Požadavek na velkou počáteční investici je dalším významným problémem a pro menší provoz s menším množstvím výroby nemusí být taková velká investice z dlouhodobého hlediska ekonomicky výhodná. • Vzhledem k propojení sítě průmyslové automatizace s vnějším světem prostřednictvím internetu vždy existuje bezpečnostní hrozba, pokud nejsou přijata dostatečná ochranná opatření, což také vede k dalším investicím. Součásti průmyslových sítí a topologie Sítě průmyslové automatizace jsou obvykle rozprostřeny na rozsáhlém území zpracovatelského průmyslu. Musí komunikovat s velkým počtem uzlů (snímače, spínače, akční členy, zobrazovací zařízení atd.), které jsou od sebe značně vzdáleny. Navíc povaha signálu a požadovaná rychlost komunikace také nejsou pro všechny případy jednotné. Proto jsou pro jejich propojení prostřednictvím nějakého fyzického média Obr. 1 Model sítě procesní automatizace. HMI Pracovní stanice Řídicí PLC Pohon Profinet Profibus, Modbus Distribuční I/O systémy Senzory / Aktuátory 4-20 mA, ±10 V, RS485 Úroveň řízení provozu Úroveň pole Úroveň ovládání
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 10 | leden 2022 (kabelového nebo bezdrátového) k dispozici různé možnosti v závislosti na aplikaci. V případě fyzické kabeláže je volba vhodného kabelu důležitým parametrem pro úspěšný návrh a prodlužuje bezproblémový výkon sítě. Volba kabelu opět závisí na přijaté topologii sítě. V mnoha případech je třeba komunikovat v různých sítích, a proto je zapotřebí další síťové vybavení. Různé síťové komponenty jsou následující: Opakovač Opakovač nebo zesilovač je zařízení, které zvyšuje sílu elektrických signálů, aby se mohly šířit na delší vzdálenosti mezi uzly. Pomocí tohoto zařízení lze do sítě připojit větší počet uzlů. Kromě toho lze vzájemně přizpůsobit různá fyzická média, například koaxiální kabel nebo optické vlákno. Směrovač Směrovač je určen pro připojení k síti, která se nachází v blízkosti sítě: Směrovač přepíná komunikační pakety mezi různými segmenty sítě definováním vhodné cesty. Můstek (Bridge) Most je spojení mezi dvěma různými síťovými úseky s odlišnými elektrickými vlastnostmi a protokoly. Most může spojit dvě odlišné sítě a aplikace mezi nimi mohou distribuovat informace. Brána (Gateway) Brána: podobně jako most zajišťuje interoperabilitu mezi sběrnicemi různých typů a protokolů a aplikace mohou komunikovat prostřednictvím brány. Mapování uzlů v síti a fyzických spojení mezi nimi (tj. rozložení kabelů/kabeláže, umístění uzlů a propojení mezi uzly atd.) se nazývá topologie. Konkrétní topologie sítě je určena grafickýmmapováním konfigurace pro fyzická spojení mezi uzly. Matematika topologie sítě vychází z teorie grafů. Vzdálenosti mezi uzly, fyzická propojení, přenosové rychlosti a/nebo typy signálů se mohou ve dvou sítích lišit, a přesto může být jejich topologie totožná. Různé topologie sítí jsou znázorněny na obrázku 2. Kruhová topologie V kruhové topologii je každý uzel připojen k síti v uzavřené smyčce nebo kruhu. Každý uzel má jedinečnou adresu, která slouží k jeho identifikaci. Signál prochází každým uzlem prstence v jednom směru, tj. dochází k jednosměrnému toku signálu. Kruhové topologie obvykle využívají schéma předávání Obr. 2 Různé topologie sítí Hvězda Kruhová topologie Smíšená topologie (mesh) Strom Sběrnice Point-to-point Topologie každý s každým.
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE leden 2022 | 11 tokenů, které se používá k řízení přístupu do sítě, kdy může v daném okamžiku sítí vysílat pouze jeden uzel. Ostatní uzly připojené ke kruhu fungují jako zesilovače nebo opakovače signálu. Primární nevýhodou kruhové topologie je, že výpadek jednoho uzlu (nebo bodu) způsobí, že přestane fungovat celá síť. Point-to-point Nejjednodušší topologie je trvalé spojení mezi dvěma uzly. Přepínané topologie bod-bod jsou základním modelem běžného monitorování polních přístrojů. Výhodou trvalé sítě typu bod-bod je zaručená komunikace mezi uzly. Hvězda V topologii hvězdy je každý hostitel (uzel) sítě připojen k centrálnímu uzlu. Veškerý provoz, který prochází sítí, prochází centrálním uzlem, který funguje jako zesilovač nebo opakovač signálu. Topologie hvězda je považována za jednu z nejjednodušších topologií pro návrh a implementaci, stejně jako se vyznačuje jednoduchostí přidávání dalších uzlů. Hlavní nevýhodou hvězdicové topologie je, že rozbočovač představuje jediný bod selhání, a pokud jsou uzly od sebe značně vzdáleny, pak jsou náklady na kabeláž vysoké. Smíšená topologie (mesh) Náklady na síť mesh jsou úměrné exponentu počtu účastníků (uzlů) za předpokladu, že komunikují skupiny libovolných dvou koncových bodů až po všechny koncové body včetně. Mesh může být plně nebo částečně propojený. Strom Ve stromové topologii je centrální "kořenový" uzel (nejvyšší úroveň hierarchie) připojen k jednomu nebo více dalším uzlům, které jsou v hierarchii o jednu úroveň níže (tj. druhá úroveň), zatímco každý z uzlů druhé úrovně je připojen o jednu úroveň níže v hierarchii (tj. třetí úroveň) atd. Každý uzel v síti má určitý pevný počet uzlů, které jsou k němu připojeny na další nižší úrovni v hierarchii, přičemž tento počet se označuje jako "faktor větvení" hierarchického stromu. Sběrnice Ve sběrnicové topologii je každý uzel připojen k jedné sběrnici (např. kabelu) prostřednictvím nějakého konektoru. Na každém konci kabelu je nutné zakončení, aby se zabránilo odrazu. Signál ze zdroje se šíří oběma směry do všech uzlů připojených ke sběrnici. Pokud se adresa uzlu neshoduje, uzel data ignoruje, pokud se shoduje, jsou data přijata. Protože topologie sběrnice sestává pouze z jednoho vodiče, je poměrně levná na realizaci, ale vyžaduje vysoké náklady na správu sítě. Protože se využívá pouze jeden kabel, dojde-li k jeho přerušení, celá síť je mimo provoz. V praxi se obvykle používá hybridní typ topologie sítě, kdy se pro konfiguraci celé automatizační sítěpoužívá více topologií. Běžným příkladem je kombinace stromové, hvězdicové a sběrnicové topologie pro distribuované snímání a řízení procesních parametrů. Prvky pro průmyslovou automatizaci Je skvěle vidět (360°) Vysoký jas při nízké spotřebě. SBP-RGB: majáček za dobrou cenu! www.amtek.cz
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 12 | leden 2022 FieldEcho® - IO-Link o krok dál Existuje nějaký nástroj, který automaticky detekuje všechna zařízení IO-Link ve stroji? Nebylo by žádoucí, aby se stejným způsobem automaticky stahovaly konfigurační soubory senzorů – IODD? A není v duchu koncepce strojů budoucnosti a Průmyslu 4.0 i možnost parametrizovat a monitorovat zařízení IO-Link po celou dobu jejich životního cyklu, bez ohledu na řídicí systém a sběrnici? Odpovědí na tyto tři otázky je FieldEcho® od společnosti SICK. Vojtěch Letko, Senzory pro automatizaci, SICK spol. s r.o FieldEcho® si klade za cíl co nejvíce zjednodušit manipulaci se zařízeními IO-Link všech výrobců a vyřešit jakýkoliv problém, který by mohl bránit používání zařízení s komunikací IO-Link. Softwarový nástroj nezávislý na systému a výrobci zařízení je vždy k dispozici a odstraňuje všechny existující mezery v integraci IO-Linku. FieldEcho® se nezávisle integruje do HMI strojů a vytváří přímý přístup k procesníma servisnímdatům všech zařízení IO-Link. Jedná se přesně o ty hodnoty parametrů, diagnostická hlášení, události a alarmy, které v řídicím programu stroje nebo zařízení obvykle nejsou potřebné nebo jsou potřebné jen zřídka, ale které poskytují rozhodující informace aplikacím MES nebo cloudovým službám. FieldEcho® tak zaručuje naprostou transparentnost dat zařízení, čímž podporuje uvádění do provozu a monitorování během provozu systému i cílená opatření údržby. FieldEcho® šetří čas potřebný k vývoji – potřebný kód PLC se skládá pouze z jednoho řádku – a zajišťuje, že doba cyklu PLC zůstane neovlivněna. Řídicí komunikace prostřednictvím OPC UA nebo TCP/IP a výměna dat s aplikacemi založenými na IT nebo cloudu prostřednictvím REST umožňuje nejmodernější integraci dat IO-Link do jakýchkoli aplikací Průmyslu 4.0. IO-Link: Ideální datový kanál pro inteligentní automatizaci budoucnosti Digitalizace, průmysl 4.0, inteligentní továrna nebo průmyslový internet věcí (IIoT) - implementace těchto trendů vyžaduje především jednu věc: data. Ideálním kanálem pro poskytování takových dat, typicky naměřených hodnot, nastavení parametrů a informací o zařízení, je point-to-point komunikace IO-Link. Důvodů úspěchu komunikace IO-Link je celá řada. Zařízení jsou nezávislá na průmyslové sběrnici, pomáhají minimalizovat náklady a sama jsou nákladově neutrální. Snižují počet různých typů I/O ve stroji na jeden IO-Link master, přenášejí data digitálně a poskytují další diagnostické informace. Lze je připojit pomocí standardních kabelů senzorů a komunikují obousměrně – lze je tedy parametrizovat a odečítat za chodu stroje. To vše otevírá nové aplikační funkce – ať už jde o výrobu v jednotlivých dávkách, blokování provozních prvků nebo poskytování předzpracovaných dat. Inteligentní senzory mohou dokonce provádět takzvané inteligentní úlohy, například počítání nebo měření délek, a tyto informace pak poskytovat prostřednictvím IO-Link. Obliba rozhraní IO-Link není žádným překvapením. Stále více provozních přístrojů – zejména
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE leden 2022 | 13 těch, které nemají prostor pro Ethernet, Profinet nebo jiný komunikační protokol – má rozhraní IO-Link na palubě. Několik stovek zařízení IO-Link v jedné strojní lince tak již není ničím neobvyklým. Získejte maximum výhod IO-Linku co nejjednodušeji Společnost SICK vyvinula softwarový nástroj FieldEcho® s cílem odstranit všechny existující mezery v integraci, co nejvíce usnadnit používání zařízení IO-Link a snížit spotřebu zdrojů a poskytnout data IO-Link pro aplikace Průmyslu 4.0 s využitím typických IT procesů. Nástroj FieldEcho® nabízí kompletní přístup ke všem datům zařízení IO-Link za všech okolností, aby je bylo možné vyvolat, sledovat nebo měnit prostřednictvím prohlížeče nebo HMI (rozhraní člověk-stroj). Datové soubory – IODD připojených zařízení IO-Link, detekovaných prostřednictvím FieldEcho®, se automaticky stahují a zpřístupňují na portech nakonfigurovaných IO-Link masterů. Ušetří se tak čas obvykle potřebný k ručnímu stahování. Komunikace závisí na systému – může probíhat prostřednictvím různých PLC, průmyslových sběrnic a IO-Link masterů. Čas a úsilí na vývoj jsou minimální: Vývojář softwaru výrobce stroje musí napsat pouze jeden řádek kódu PLC, pomocí kterého se vyvolá funkční blok generovaný a dodávaný prostřednictvím nástroje FieldEcho®, aby odeslal požadavky na čtení nebo zápis do zařízení IO-Link. Podporované jsou obvyklé řídicí systémy PLC od společností Beckhoff, Mitsubishi, Rockwell Automation a Siemens. Při přístupu ke čtení a zápisu dat komunikuje FieldEcho® s PLC stroje prostřednictvím OPC UA nebo TCP/IP, což jsou zavedené standardy v průmyslové komunikaci. FieldEcho® má rovněž k dispozici rozhraní REST API, jehož prostřednictvím jsou data odesílána a přijímána ve formátu JSON. Tímto způsobem lze přenášet data zařízení IO-Link do systémů ERP a MES i do cloudových služeb a využívat je tak ve světě Průmyslu 4.0, například pro analýzu dat, prediktivní údržbu nebo inventarizaci v logistice. Uživatelsky přívětivé rozhraní FieldEcho® nabízí grafické webové uživatelské rozhraní v moderním, přehledném a přitažlivém designu. Lze jej otevřít pomocí prohlížeče nebo integrovat do HMI stroje či zařízení. V přehledu systému a IO-Link masterů vizualizuje všechny nakonfigurované IO-Link mastery a IO-Link senzory a akční členy, které jsou připojeny k příslušným portům, a tudíž automaticky detekovány. Přehledně také zobrazuje stav všech zařízení IO-Link. Software je možné otevřít také na stránce zařízení, která uživateli umožňuje prohlédnout si data zařízení jako s funkcí Obr. 1 Příklad integrace senzorů pomocí IO-Link masterů a systému FieldEcho®
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 14 | leden 2022 zoomu. V tomto zobrazení se zobrazuje identifikace zařízení s informacemi, jako je sériové číslo nebo verze softwaru a název a obrázek zařízení. Příchozí a odchozí procesní data jsou viditelná na první pohled. Grafické uživatelské rozhraní navíc poskytuje možnost kompletního parametrizování všech zařízení IO-Link. FieldEcho® tak zajišťuje neomezenou transparentnost – celý systém IO-Link je pro uživatele na obrazovce viditelný jako otevřená kniha. Výrobce strojů nebo systémový integrátor tak nejen šetří čas, ale také ulehčuje svému PLC, čímž zajišťuje zachování obvyklého výkonu strojů nebo zařízení. FieldEcho® dashboard Pomocí rozhraní REST API umožňuje Field- Echo® integraci dat IO-Link do systémů ERP a MES i do vlastních aplikací nebo cloudových služeb. Pomocí tohoto rozhraní REST API nabízí dashboard FieldEcho® kompletní přehled o stavu všech zařízení IO-Link. V případě anomálie také autonomně varuje nebo odesílá alarmy. Automaticky se připojuje k systému FieldEcho®, nezávisle na tom získává informace o celém systému IO-Link pomocí rozhraní REST API a dynamicky strukturuje rozhraní zcela sám na základě přijatých dat – uživatel proto nemusí trávit čas konfigurací. Přístrojový panel je vybaven integrovanou databází, aby bylo možné spravovat velké množství informací z velkého počtu zařízení IO-Link. Tuto databázi lze použít pro přístup k libovolným aplikacím – jako alternativu k dotazování prostřednictvím rozhraní REST API – a snížit tak komunikační zátěž na sběrnici a prostřednictvím rozhraní IO-Link. Dashboard umožňuje vybírat jednotlivá procesní data a parametry zařízení ke sledování z úrovně cloudu, což by jinak bez FieldEcho® a dashboardu vyžadovalo složité programování v PLC, a nastavovat mezní hodnoty a alarmy. Příkladem toho, co je s těmito funkcemi možné, je diagnostika kvality chodu optického senzoru za účelem zjištění jeho spolehlivosti detekce v případě znečištění. Typicky se zde definuje spínací mez, pro kterou senzor automaticky generuje odpovídající signál. Nyní je možné definovat a sledovat vlastní mezní hodnoty znečištění v přístrojovém panelu nezávisle na této prahové hodnotě v senzoru, aby bylo možné je použít v aplikaci prediktivní údržby. Výstrahy a alarmy jsou vizualizovány – také ve formě testovacích hlášení. Kromě toho může dashboard odesílat odpovídající e-maily, například osobě odpovědné za provoz zařízení nebo servisnímu personálu stroje. Integrace IO-Link je snadnější než kdykoli předtím FieldEcho® zpřístupňuje a zpřehledňuje data IO-Link jako integrační nástroj pro všechna zařízení, nezávisle na jejich výObr. 2: Využití FieldEcho® pro komunikaci prostřednictvím REST API do cloudu
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE leden 2022 | 15 Obr. 3 Vizualizace dat v přehledném dashboardu robci. Umožňuje systémový přístup k parametrizaci a monitorování všech zařízení IO-Link v průběhu celého životního cyklu. Automatická detekce připojených zařízení IO-Link a automatické načítání jejich IODD konfiguračních souborů minimalizuje čas potřebný pro lidskou práci při uvádění do provozu a minimalizuje zdroje chyb. Data mezi FieldEcho® a automatizačním systémem se vyměňují alternativně prostřednictvím OPC UA nebo TCP/IP. Rozhraní REST API se používá jako komunikační kanál pro MES, ERP nebo cloudové aplikace. Field- Echo® v současné době odstraňuje veškeré existující mezery v integraci IO-Link a dává impuls k rozšíření technologie IO-Link ve všech odvětvích automatizační techniky. SICK spol. s r.o. Ukrajinská 2a, 101 00 Praha 10 Tel. +420 234 719 500 E-mail: sick@sick.cz www.sick.cz Porucha mezi pracovními vodiči Proudový chránič je schopen reagovat pouze na poruchy, při kterých vzniká reziduální proud, neboli jinými slovy dojde k úniku proudu proti zemi. Zkrat mezi pracovními vodiči a přestože se jedná o poruchu, proudový chránič na ni nereaguje. Tato porucha musí být vypnuta jističem nebo pojistkou. Obdobná situace nastává při současném dotyku osoby mezi dvěma pracovními vodiči, kdy může dojít ke smrtelnému úrazu i přesto, že je použit citlivý proudový chránič.
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 16 | leden 2022 Průmyslová evoluce pokračuje - od Průmyslu 1.0 k Průmyslu 5.0 Průmysl 5.0 je považován za další průmyslovou evoluci, jejímž cílem je využít kreativitu lidských odborníků ve spolupráci s efektivními, inteligentními a přesnými stroji, aby bylo možné získat výrobní řešení, která budou ve srovnání s Průmyslem 4.0 účinněji využívat zdroje a budou preferována uživateli. Očekává se, že řada slibných technologií a aplikací bude napomáhat Průmyslu 5.0 s cílem zvýšit výrobu a spontánně dodávat výrobky na míru. Vozidla, oblečení, domy, zbraně apod. byly v minulých staletích navrhovány a vyráběny lidmi a/nebo s pomocí zvířat. Se vznikem Průmyslu 1.0 v roce 1974, se průmyslová výroba začala výrazně měnit. Doba vývoje prvních tří revolucí se pohybovala kolem let a od třetí revoluce ke čtvrté uběhlo jen několik let. V 18. století se průmysl 1.0 vyvíjel prostřednictvím rozvoje mechanické výrobní infrastruktury pro stroje poháněné vodou a párou. Došlo k masivnímu nárůstu ekonomiky, protože se zvýšila výrobní kapacita. Průmysl 2.0 se vyvinul v roce 1870 s konceptem elektrické energie a výroby na montážních linkách. Průmysl 2.0 se zaměřil především na hromadnou výrobu a rozdělení pracovní zátěže, což zvýšilo produktivitu výrobních podniků. Průmysl 3.0 se vyvinul v roce 1969 s konceptem elektroniky, částečné automatizace a informačních technologií. Průmysl 4.0 se vyvinul v roce 2011 s konceptem inteligentní výroby budoucnosti. Hlavním cílem je maximalizovat produktivitu a dosáhnout hromadné výroby s využitím nových technologií. Průmysl 5.0 je budoucí vývoj, jehož cílem je využít kreativitu lidských odborníků spolupracujících s efektivními, inteligentními a přesnými stroji. Standard Průmysl 4.0 způsobil revoluci ve výrobním odvětví integrací několika technologií, jako je umělá inteligence (AI), internet věcí (IoT), cloud computing, kybernetické fyzické systémy (CPS) a kognitivní výpočetní technika. Hlavním principem Průmyslu 4.0 je učinit výrobní průmysl "chytrým" propojením strojů, zařízení, která se mohou vzájemně ovládat v průběhu celého životního cyklu. V Průmyslu 4.0 je hlavní prioritou automatizace procesů, čímž se snižuje zásah člověka do výrobního procesu. Průmysl 4.0 se zaměřuje na zvyšování produktivity a výkonnosti hromadné výroby prostřednictvím poskytování inteligence mezi zařízeními a aplikacemi s využitím strojového učení (ML). Průmysl 5.0 je v současné době koncipován tak, aby využíval jedinečnou kreativitu lidských odborníků ke spolupráci s výkonnými, inteligentními a přesnými stroji. Mnoho technic-
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE leden 2022 | 17 kých vizionářů věří, že Průmysl 5.0 vrátí do výrobního průmyslu lidský přístup. Očekává se, že Průmysl 5.0 spojí rychlé a přesné stroje a kritické, kognitivní myšlení lidí. Dalším důležitýmpřínosemPrůmyslu 5.0 je masová personalizace, kdy zákazníci mohou preferovat personalizované a na míru šité výrobky podle svého vkusu a potřeb. Průmysl 5.0 výrazně zvýší efektivitu výroby a vytvoří všestrannost mezi lidmi a stroji, což umožní zodpovědnost za interakci a neustálé monitorovací činnosti. Spolupráce mezi lidmi a stroji má za cíl zvýšit výrobu rychlým tempem. Průmysl 5.0 může zvýšit kvalitu výroby tím, že opakující se a monotónní úkoly přidělí robotům/strojům a úkoly vyžadující kritické myšlení lidem. Průmysl 5.0 podporuje ve srovnání s Průmyslem 4.0 více kvalifikovaných pracovních míst, protože duševní pracovníci pracují se stroji. Průmysl 5.0 se zaměřuje … business and technology Konfigurátor SCTL55 představuje zajímavou novinku pro diagnostiku, identifikaci a nastavení IO-Link senzorů bez nutnosti připojení k masteru. Jde o přenosné, bateriově napájené Wi-Fi zařízení s 5.5“ dotykovým displejem. Jakmile dojde k připojení senzoru, konfigurátor jej identifikuje z dostupných IODD souborů a zobrazí příslušné parametry a data. Přenosný konfigurátor IO-Link senzorů • 5.5” HD dotykový displej 720 × 1280 pixelů • Rozměry 62 × 222 × 90 mm, polykarbonátové pouzdro, IP30 • Vnitřní paměť a přídavná paměťová SD karta • Wi-Fi připojení • Vysokokapacitní Li-on baterie 10 Ah • Napájení pro senzory: 24 VDC/max 80 mA • Připojení senzorů: M8 - 3PIN, M8 - 4PIN, M12- 4PIN Výhody IO-Link komunikátoru • Plná mobilita – ruční přenosný konfigurátor s dobíjecími bateriemi pro servisní zásahy. • Přímé připojení k senzoru na zařízení nebo v aplikaci a kontrola parametrů, přenastavení senzoru. • Výčet provozních dat a stavů senzoru (mezní teploty, počty sepnutí, provozní hodiny, poruchy, změny citlivosti atd.) Podrobná data konfigurátoru SCTL55 i další informace o dostupných senzorech s IO-Link komunikací naleznete na odkazu v QR kódu. www.enika.cz ENIKA.CZ s.r.o. | Vlkov 33, 509 01 Nová Paka | tel. +420 493 773 311 | enika@enika.cz hlavně na masovou customizaci, kdy lidé budou řídit roboty. V Průmyslu 4.0 se již roboti aktivně podílejí na velkovýrobě, zatímco Průmysl 5.0 má především zvýšit spokojenost zákazníků. Průmysl 4.0 se zaměřuje na propojení CPS, zatímco Průmysl 5.0 navazuje na aplikace Průmyslu 4.0 a vytváří vztah mezi spolupracujícími roboty (coboty). Dalším zajímavým přínosem Průmyslu 5.0 je poskytování ekologičtějších řešení ve srovnání s dosavadními průmyslovými transformacemi, z nichž ani jedna se nezaměřuje na ochranu životního prostředí. Průmysl 5.0 využívá prediktivní analytiku a provozní inteligenci k vytváření modelů, jejichž cílem je přijímat přesnější a méně nestabilní rozhodnutí. V Průmyslu 5.0 bude většina výrobního procesu automatizována, protože data v reálném čase budou získávána ze strojů ve spolupráci s vysoce vybavenými specialisty.
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 18 | leden 2022 Panelové počítače APPC 1950T pomáhají rozjet automatizaci na plné obrátky Chytré továrny se stále více prosazují ve výrobním sektoru a pokrok v automatizaci dramaticky proměňuje styl výroby. Jakákoli úspěšná implementace inteligentní produkce se neobejde bez centralizovaného systému řízení, kde panelový počítač hraje nedílnou roli při dodávání, ukládání, zpracování a analýze dat, ať už se jedná o komunikační bránu, okrajový server nebo panelový počítač. Modely APPC xx50T jsou nejnovější přírůstky do oblíbené řady APPC od společnosti NEXCOM. Cenově výhodné a zároveň vodotěsné Řada APPC xx50T je poháněná procesory Intel® Celeron® J3455, které jsou efektivní a zároveň účinné pro rozsáhlé úlohy ve výrobních provozech, od řízení systému, monitorování procesů, vizualizace dat až po konfiguraci sítě. Dvojice paměťových slotů je připravena pojmout až 8 GB DDR3L, což dokazuje plynulost při multitaskingu. Systém je osazen dostatečným počtem rozhraní vstupů a výstupů, nezbytnými konektory 2x Gigabit Intel LAN pro vysokorychlostní síťovou komunikaci, 2x USB 3 a 2x USB 3 a třemi porty pro sériovou komunikaci rozhraním typu RS-232/422/485. Úložný prostor pro data je v počítači standardně řešen jednou pozicí pro 2,5" SATA HDD/SSD. K dispozici je i jedna M.2 pozice pro volitelné osazení Wi-Fi či Bluetooth modulem pro bezdrátovou komunikaci Přizpůsobí se všem podmínkám Modely APPC xx50T jsou k dispozici ve čtyřech velikostech displeje, 12,1", 15" (XGA), 17" a 19" (SXGA), přičemž všechny mají stejný vzhled a flexibilní hardwarovou konfigurace pro snadné nasazení. Přední dotykový panel splňující normu krytí IP65, a zajišťuje velkou odolnost proti nečistotám, prachu a vodě, což ulevuje od obav z nasazení v náročném pracovním prostředí. Panelovou jednotky lze připevnit na povrch rozvaděče, do panelu nebo na stěnu. Bohatá škála funkcí, dostačující výkon, plus robustní konstrukce činí z tohoto bez ventilátorového počítače spolehlivého partnera pro většinu scénářů v průmyslové automatizaci. Modely APPC xx50T jsou k dispozici ve čtyřech velikostech displeje
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE leden 2022 | 19 Hlavní funkce • Panelový počítač s displejem 4:3, ve velikostech 12/15/17/19“ • Procesor Intel® Celeron® J3455 • 2 x patice DDR3L 1866 MHz, až 8 GB • Dva porty Intel® GbE LAN/DP/duální USB 3.0 a USB 2.0 • 1 x slot mini-PCIe, 1 x M.2, 3 x RS232/422/485 • 1x 2,5" pozice pevného disku • Přední dotykový panel vyhovující krytí IP65 • Podpora montáže: panel/stěna/stojan/ VESA 100 mm x 100 mm Panelový počítač je prodáván v několika variantách: • 100607320015, APPC1950T, 39 470,- Kč • 100606320030, APPC1750T, 34 790,- Kč • 100605320020, APPC1550T, 30 680,- Kč • 100604320020, APPC1250T, 34 460,- Kč Více podrobnějších informací o produktech Nexcom, získáte na internetových stránkách společnosti ELVAC a.s. (adresa - www.elvac.eu), která je distributorem společnosti Nexcom na českém trhu a disponuje technickým zázemím a zkušenostmi, které těmto výrobkům vdechují život. Současně nabízí široké portfolio průmyslových počítačů a komponent na míru vašemu stroji nebo aplikaci, a to vše s rozšířenou zárukou až na 5 let. Přední dotykový panel splňuje krytí IP65 a má poměr stran 4:3 Systém je osazen dostatečným počtem rozhraní vstupů a výstupů Zobrazit více informací
ElektroPrůmysl.cz AUTOMATIZACE, ŘÍZENÍ A REGULACE 20 | leden 2022 Průmyslový IoT Využití aplikací IoT v průmyslu se rozšiřuje a diverzifikuje, což zvyšuje požadavky na vývoj řešení IoT, aby byla chytřejší a efektivnější. Ta využívají cloudová řešení, kde využití nových bezdrátových komunikačních technologií může zvýšit použitelnost, a vytvořit tak nový druh chytrého provozního prostředí průmyslového IoT (IIoT). Průmysl dnes potřebuje řadu služeb a opatření, aby dosáhl efektivního a hospodárného využívání a správy strojů, zdrojů a materiálů, aby mohl implementovat a umožnit využívání a správu informací v různých případech použití. Řešení a sítě průmyslového internetu věcí (IIoT) umožnily dálkové monitorování a používání zařízení, stejně jako dálkové monitorování procesů a výrobních zařízení. Preventivní údržba výrobních strojů, stejně jako opravy zařízení, monitorování spotřeby, které zvyšují využití průmyslové automatizace, jsou příkladem využití a využití IIoT na dnešních průmyslových řešeních. IIoT také dokázalo zvýšit bezpečnost zaměstnanců, efektivitu kontroly kvality díky digitalizaci a automatizaci průmyslu. Cílem IIoT je umožnit vhodnou infrastrukturu internetu věcí pro průmyslové účely. Optimalizace nákladů, flexibilní plánování produktového portfolia a efektivní řízení výrobních procesů jsou součástí průmyslového IoT, jehož cílem je dosáhnout generování přidané hodnoty a flexibility prostřednictvím chytrých strojů, efektivních výrobních a skladovacích systémů a provozních činností reagujících bez zpoždění. Účelem IIoT je umožnit společnostem nákladově efektivní výrobu, produktová řešení a obchodní operace. Požadavky na průmyslové systémy IoT jsou spolehlivost, efektivita a inteligentní řízení výměny informací. Současné systémy IIoT jsou tradičně specifická zákaznická zařízení, která byla vyvinuta a přizpůsobena pro konkrétní účel se specifickými schopnostmi a funkcemi umožňujícími použití v konkrétním průmyslovém prostředí. Komplexnější využití vyžaduje inteligentní IIoT, které z hlediska možností může představovat cestu k vyšší produktivitě a bezpečnějšímu ekologickému prostředí. Spolu s digitalizovaným řízením průmyslové výroby v kombinaci s rozvojem internetových technologií má moderní řešení IIoT za cíl poskytnout efektivní, využitelný a škálovatelný přístup k inteligentním průmyslovým procesům s cílem zlepšit efektivitu výroby a ekologii. Průmysl prošel v průběhu historie několika revolučními etapami a reformami, v nichž se v poslední revoluci procesy a výroba digitalizovaly a vše se aktivněji propojilo k nepřetržité spolupráci. Historicky první průmyslová revoluce proběhla v 18. století, kdy stroje poháněné párou umožnily rozvoj výroby. Druhá průmyslová revoluce, Průmysl 2.0, znamenala masovou výrobu. Dá se říci, že k ní došlo na počátku 20. století. Když v 70. letech 20. století začala být k dispozici elektronika a informační technologie, jednalo se o třetí průmyslovou revoluci, v níž využití počítače umožnilo řídit "věci". Ne přesně ve stejném smyslu, jak je dnes možné a chápáno v IoT, ale počáteční krok tímto směrem. Nyní, v 21. století, probíhá čtvrtá průmyslová revoluce. Interaktivita a rozhodování na základě dat se stávají integrovanou součástí průmyslu a výrobních procesů. Tato fáze průmyslového internetu věcí se nazývá Průmysl 4.0. V rámci těchto průmyslových revolucí průmysl postupně přijímá technologie IoT. Objekty IoT jsou vzájemně propojeny a jsou
www.elektroprumysl.czRkJQdWJsaXNoZXIy Mjk3NzY=