BTL, jeden z největších evropských výrobců zdravotnické techniky, nasadilo v Benešově u Prahy systém Test-it-off, který automatizuje testování DPS a pomáhá řešit nedostatek kvalifikovaných pracovníků.
BTL v Benešově u Prahy provozuje vlastní výrobu desek plošných spojů, kde ročně projde testováním více než 400 tisíc kusů DPS. Produkce probíhá v režimu High-Mix, Low-Volume, typickém pro EMS a OEM výrobce: časté změny testovaných produktů, menší série a vysoké nároky na efektivní využití testerů. Společnost zároveň čelila nedostatku kvalifikované obsluhy ICT/FCT stanic, což omezovalo škálovatelnost i efektivitu. Proto nasadila platformu Test-it-off od KINALI, robotické pracoviště, které využívá stávající testery, s vysokou flexibilitou a mírou autonomie, které dokáže nahradit až šest operátorů ve třísměnném provozu.
O zkušenostech BTL s nedostatkem kvalifikovaných pracovníků a rozhodnutím automatizovat testování pomocí platformy Test-it-off jsme mluvili s Janem Křížem z BTL v rozhovoru vedeném Radkem Štouračem z KINALI. Pro lepší představu si můžete pustit krátké video, které zrychleně ukazuje, o čem rozhovor pojednává.
Řečníci
- Radek Štourač – Jednatel KINALI, moderuje rozhovor a představuje Test-it-off.
- Jan Kříž – Head of Hardware v BTL, zodpovědný za integraci řešení do výrobního provozu.
Přehled hlavních témat
- Představení BTL a výroby DPS v Benešově.
- Klíčová výzva: nedostatek kvalifikovaných pracovníků a současně rostoucí požadavky na efektivitu a kapacitu výroby.
- Zavedení platformy Test-it-off pro automatizaci testování DPS a její přínosy pro provoz.
- Rychlá změna produktů v prostředí High-Mix, Low-Volume výroby s výrazným zkrácením prostojů.
- Možnosti škálování a rozšiřování portfolia díky soběstačné integraci nových produktů.
- Praktické zkušenosti z implementace a zpětná vazba na spolupráci.
Přepis rozhovoru
BTL: špičková výroba zdravotnické techniky s vlastní produkcí DPS
0:06 Radek Štourač
Nacházíme se v Benešově u Prahy ve společnosti BTL, kde jsme u příležitosti instalace nového robotického pracoviště Test-it-off, které zde slouží pro automatizaci testování desek plošných spojů. Sedím tady s panem Křížem, který měl za zákazníka tuto integraci na starosti, a rád bych se vás zeptal, jestli byste nám mohl přiblížit, čemu se společnost BTL věnuje?
Výroba DPS v BTL: variabilita a interní kompetence
0:33 Jan Kříž
Společnost BTL se zabývá vývojem a výrobou zdravotnických zařízení. Když mluvím o výrobě, tak konkrétně tady v Benešově osazujeme desky plošných spojů. A co se týče samotných přístrojů, tak si většinu komponent, snad kromě koleček a displejů, vyrábíme in-house. V tom je ta výroba velmi specifická. Pokud jde o plošné spoje, děláme jich celou řadu – asi 300 různých typů – a je tam velká variabilita, co se týče napětí, výkonu a proudu. To je naše specifikum. Zároveň jde o výrobu s nízkými sériemi. Z těch 300 typů se jednotlivé série vyrábějí v počtech kolem 100 až 150 kusů. Celkově za rok vyrobíme zhruba 300 až 400 tisíc kusů.
Plná kontrola nad výrobou a kvalitou díky vlastnímu vývoji a testování
1:38 Radek Štourač
Vyrábíte ty desky jenom pro sebe, nebo i pro externí zákazníky?
1:43 Jan Kříž
Děláme si je pouze pro sebe. A popravdě ani nemáme kapacitu dělat pro někoho jiného. Výhoda toho, že si to děláme in-house, je v tom, že máme větší kontrolu nad tokem výroby a interní kvalitou.
2:04 Radek Štourač
Takže si ty desky i sami vyvíjíte? Je to tedy celý proces od začátku do konce ve vaší režii?
2:12 Jan Kříž
Přesně tak. V pražské pobočce máme vývoj, ale nejen tam – máme pobočky také v Bulharsku a Indii. Díky tomu, že máme výrobu takhle blízko vývojářům, je pro nás jednodušší ladit jednotlivé typy plošných spojů a mít nad tím dobrou kontrolu.
Hlavní výzva: nedostatek lidí a rostoucí nároky na výrobu
2:35 Radek Štourač
Jaký je v tuto chvíli váš největší problém? Co aktuálně řešíte? Co vám brání ve vyšší efektivitě?
2:45 Jan Kříž
Obecně je to určitě nedostatek lidí – jak ve vývoji, tak i právě tady v Benešově ve výrobě. Dříve jsme měli menší takt, vyráběli jsme méně, a tak jsme si vystačili s menším týmem. Ale jak roste objem výroby, roste i potřeba personálu. A tenhle kraj zkrátka nemá tolik lidí, aby naplnil naše potřeby. To nás nutí zvyšovat efektivitu. A právě proto se snažíme hledat nové způsoby, jak práci zefektivnit.
Automatizace jako řešení: nové pracoviště Test-it-off
3:25 Radek Štourač
Rozhodli jste se tedy tento problém řešit automatizací? Pomáhá vám automatizace právě s tímto nedostatkem?
3:34 Jan Kříž
Určitě ano. Díky tomuto novému pracovišti může obsluhu zvládnout člověk, který má základní kvalifikaci. Dříve jsme pro testování pomocí testerů potřebovali zaškolené pracovníky s elektrovzděláním. S tímto pracovištěm to odpadá – stačí správně zadat informace na displeji a vložit materiál do stroje.
Navíc jedno pracoviště nyní obsluhuje dvě testovací stanice místo jedné. A pokud nevzniká zmetkovitost, operátor u pracoviště vůbec nemusí být. Tím pádem ušetříme jednoho až dva lidi a zároveň odbouráme monotónní činnosti, které chceme nahradit roboty a lidi přesunout tam, kde roboty použít nejde.
High-Mix, Low-Volume: rychlé přezbrojení a maximální utilizace kobota
4:59 Radek Štourač
Zmiňoval jste, že vaše výrobní dávky jsou malé a produkce je velmi variabilní. Pomáhá vám v tomto směru i to nové pracoviště? Jak dlouho například trvá přezbrojení z jednoho výrobku na druhý? Jak rychlá je změna?
5:18 Jan Kříž
Na to jsme se soustředili od začátku. Šlo nám o co nejvyšší využitelnost kobota – takzvanou utilizaci. Díky systému, který jsme společně navrhli, máme připravené testery pro přestavbu. Když měníme typ výrobku, trvá přestavba zhruba 15 minut a můžeme znovu spustit proces. Řekl bych, že rychleji už to ani nejde.
5:52 Radek Štourač
Pořídili jste zařízení pro určitou část výroby, nebo plánujete, že ho využijete ve větší míře?
Škálování: univerzální nástroj a rychlá integrace nových produktů
6:08 Jan Kříž
Ta myšlenka byla od začátku – chtěli jsme univerzální nástroj, ne jednoúčelové řešení. Už při zadávání požadavků na vás jako dodavatele bylo jasné, že si budeme chtít v budoucnu integrovat nové nástroje sami. A myslím, že se to povedlo skvěle.
V rámci pilotního provozu máme nasazeno asi 8 produktů. Po výrobě nové testovací fixtury, které si opět děláme in-house, jsme schopni integrovat novou fixturu, a tedy i novou DPS do testování, během jednoho až jednoho a půl dne včetně papírů. Rozhodně to nejsou týdny nebo měsíce – je to otázka dnů.
Spolupráce na integraci: průběh a vyhodnocení
6:58 Radek Štourač
Děkuji. Mohl byste shrnout spolupráci při integraci – protože jste zmiňoval, že na tom pracoval větší tým?
7:20 Jan Kříž
Určitě. Nechci, aby to znělo jako klišé, ale spolupráce byla skvělá, nadstandardní. Týmy si to opravdu užily. Od začátku jsme měli poměrně dobrou specifikaci – vaše pochopení našeho produktu a naše pochopení vašeho zařízení vedly ke vzniku tohoto pracoviště. Během toho roku a půl vzniklo něco, co těší obě strany. I z pohledu integrace si to náš tým užil. Komunikace byla výborná. Pokud jsme měli nějaký nadstandardní požadavek, vyšli jste nám vstříc. Máme univerzální pracoviště, které je pro nás velmi efektivní.
Poděkování a pohled do budoucna
8:16 Radek Štourač
Skvělé, děkujeme moc. Vážíme si vaší zpětné vazby a přejeme, aby zařízení sloužilo svému účelu a abyste si na nás v budoucnu v případě potřeby nového zařízení opět vzpomněli.
8:27 Jan Kříž
Díky za spolupráci.
Závěr
Test-it-off přineslo BTL měřitelné výsledky. Pracoviště dokáže paralelně obsluhovat dvě ICT/FCT fixtury a běžet až 6 hodin bez zásahu operátora, což znamená vyšší využití testerů, stabilní kvalitu a výraznou úsporu operátorských hodin a to vše bez nutnosti investovat do nových testerů. Největším přínosem je flexibilita: změna testovaného produktu trvá jen 10 minut a zavedení nového typu DPS může trvat méně než hodinu. Pro EMS a OEM výrobce v režimu High-Mix, Low-Volume je to jasný důkaz, že automatizace přináší rychlou a měřitelnou návratnost.
Poznámka: Texty rozhovoru byly drobně upraveny pro lepší srozumitelnost.
