Celoplošně se prosadila řešení Remote Service pro účely vzdálené údržby a servisu. S konceptem digitálního dvojčete nyní přichází další logický krok: Virtuální zobrazení zařízení nainstalovaných po celém světě usnadňuje servisní zásahy a vytváří nové možnosti, např. pro monitorování podmínek.
Mnoho menších ambiciozních firem německého strojírenství se podle studie Rolanda Bergera vzhledem k dobré náladě udržuje v klamném pocitu bezpečí. Odběratelé jako automobilový průmysl potřebují méně kapacit, technologická revoluce s digitalizací a aditivní výrobou vyžaduje značné úpravy a další podíly na trhu zaujímají noví konkurenti, především z Číny. Díky doplňkovým nabídkám servisu a poprodejních služeb by se mohly strojírenské firmy lépe odlišit od konkurence a zvýšit tak obrat a marži.
K tomu jsou zapotřebí dobrá databáze a příslušné zdroje. Jak vyplývá ze studie, leží však tyto servisní potenciály zatím často ladem. Zde navazuje koncept digitálního dvojčete (Digital Twin).
Velký potenciál digitálního servisu
Servis strojů a zařízení instalovaných po celém světě je pro výrobce strojů vysoce relevantním nákladovým faktorem v záruční fázi. Každý zásah technika na místě, který si lze ušetřit online přístupem, za ty peníze stojí. Následující prvotní fázi využívá spousta dodavatelů již pro doplňkové nabídky online servisu. Díky dalšímu rozvoji dostupných technologií se strojírenským podnikům otevírá celá řada nových možností.
Dnes je možné s výrazně nižšími náklady vytvořit virtuální model strojů a zařízení. Taková digitální dvojčata budou v budoucnosti provázet celý životní cyklus, od vývoje, přes plánování, uvedení do provozu, provoz a optimalizaci procesů až po prodejní služby. Názorné vizualizace a nové asistenční systémy usnadňují přístup ke strojům instalovaným po celém světě a komunikaci expertů se stroji instalovanými zákazníka.
„Virtuální prototypy strojů, zařízení a výrobních linek využívá ještě příliš málo společností, aby dopředu simulovaly konstrukci funkčnost a efektivitu a ušetřily tak čas i peníze. Do roku 2020 se podle prognózy však tento obraz změní: Pak bude více než 90 procent strojírenských firem využívat různé digitální prostředky pro simulaci a pozitivně ovlivňovat celkový produkční řetězec,“ analyzuje celosvětová studie „Industrial Goods Study 2018“ společnosti AlixPartners.
Digitální dvojče pro celý životní cyklus produktu
Digitální dvojčata jako virtuální digitální kopie jsou extrémně užitečná nad rámec vývojové fáze také pro monitorování stavu a plánování servisu v provozech, kde se stroje a zařízení nacházejí. Provozní, stavová a procesní data shromažďují senzory nebo je poskytuje řízení stroje. Produktoví vývojáři, produktoví plánovači nebo servisní pracovníci využívají informace ideálních protikusů k plánování, monitorování a řízení. Především výrobcům strojů to umožňuje nové obchodní perspektivy: Experti nemusí například využívat drahé letecké dopravy, ale mohou online podpořit servisního technika na místě. To redukuje náklady při údržbových zásazích a odborníky nezatěžuje nekonečnými cestami. Teprve digitální dvojčata umožňují také nové obchodní modely. Proč neprodávat výrobní služby místo strojů? Výrobci letadlových turbín již úspěšně nabízí tento model firmám v leteckém průmyslu. Současně lze využívat data permanentního monitorování podmínek pro dokumentaci záruky a soustavného zlepšování produktů.
Digitální dvojče z Edge Computing a Meeting Point Architecture
Společnost Harting vyvinula ve spolupráci s partnery jako „PerFact Innovation“ z východovestfálského Herfordu inovativní řešení pro digitální dvojčata. Zde jsou kombinovány velmi rozdílné kompetence řešení: Integrace strojů s rozmanitými rozhraními na „posledním kilometru“, definice datových struktur, základní analytické funkce, vizualizace zvolených strojních parametrů a bezpečný přístup ke stroji zvenčí.
Ve vysoce heterogenních strojních parcích je největší výzvou praxe. Budovaly se spoustu let, často disponují jen proprietárními rozhraními a automatizačními protokoly. Pro tyto požadavky využívá PerFact otevřený a modulárně koncipovaný minipočítač MICA od společnosti Harting. Hotový balík řešení pak zahrnuje podle druhu stroje a aplikace vhodná rozhraní, vybrané senzory a vhodný software. Lze tak obsáhnout jak nová zařízení, tak i staré systémy.
Princip čtyř očí přes internetové připojení
MICA umožňuje přístup ke stroji a eviduje data stroje. PerFact Meeting Point Architecture (MPA) v servisním managementu organizuje bezpečný zásah údržby. Server Meetingpoint přitom slouží jako centrála a databáze. Přes zabezpečené internetové připojení propojuje řídicí počítač stroje zákazníka a pracoviště pracovníků dálkové údržby. Platí zde princip čtyř očí. Technik u zákazníka přímo v místě a přes internet připojený specialista tak mohu bezpečně přistupovat ke stejným datům.
Databáze centrálně zpřístupňuje jak aktuální data, tak i průběžnou historii zařízení. Na ploše lze navíc zvolená data zařízení vizualizovat v reálném čase. Mezi součásti řešení patří navíc integrovaný servisní workflow s vlastním systémem tiketů. Lze tak vytvořit údržbový management s pokyny k údržbě a plánem proaktivní údržby orientované podle stavu. Mezi možnosti patří například mobilní servisní workflow a přístup přes mobilní servisní aplikace.
K nejdůležitějšími výhodám patří rychlejší cykly plánování a uvádění do provozu, dostupnost aktuálních dat zařízení ze stanovišť po celém světě a vylepšená řešení Remote Service. Remote Service lze přitom využít jako první stupeň pro následující servisní nabídky. Díky rozvoji analytických schopností lze realizovat také řešení jako monitorování podmínek a v dalším kroku prediktivní údržbu. Lze tak zvýšit dostupnost strojů a zařízení, snížit náklady na údržbu/servis a díky zlepšenému servisu zlepšit také vazby se zákazníky.
HARTING s.r.o.
Mlýnská 2, 160 00 Praha 6
Tel: +420 220 380 460
E-mail: Tato e-mailová adresa je chráněna před spamboty. Pro její zobrazení musíte mít povolen Javascript.
www.harting.cz
www.harting-mica.com
